2.2 프로세스 진도관리¶
출제기준
2. 생산운영 및 물류관리 › 2. 프로세스 진도관리
출제 경향¶
총 14문항 출제 (1교시 단답형 4 · 2~4교시 논술형 10) · 최근 10개 회차(109~139회) 4문항 · 최근 출제 제133회
| 주제 | 출제 수 | 출제 회차 |
|---|---|---|
| 2.2.1 생산통제와 공정관리 기능 | 3 | 94회, 97회, 112회 |
| 2.2.2 생산기간(리드타임) 단축 | 6 | 68회, 71회, 85회, 100회, 109회 |
| 2.2.3 공정대기의 원인과 대책 | 3 | 70회, 79회, 127회 |
| 2.2.4 주문잔고 관리 | 1 | 133회 |
| 2.2.5 예측생산 시스템의 관리 단계 | 1 | 76회 |
목차¶
2.2.1 생산통제와 공정관리 기능¶
공정관리의 기능¶
공정관리는 정해진 품질의 제품을 필요한 수량만큼, 납기 안에, 최소 비용으로 생산하도록 생산 활동을 계획하고 통제하는 관리 활동이다.
flowchart LR
P["계획 기능<br/>절차계획 → 공수계획 → 일정계획"] --> C["통제 기능<br/>작업배정 → 진도관리<br/>여력관리 · 현품관리"]
C --> A["감사(사후) 기능<br/>실적 분석 → 원인 규명 → 개선"]
A -.->|피드백| P| 기능 | 세부 기능 | 내용 |
|---|---|---|
| 계획 | 절차계획(Routing) | 작업 순서·방법·설비·표준시간 결정 |
| 공수계획(부하·능력 계획) | 필요 공수(부하)와 보유 능력을 비교해 조정 | |
| 일정계획 | 작업별 착수·완료 일정 결정(대·중·소 일정) | |
| 통제 | 작업배정(Dispatching) | 일정계획에 따라 작업 지시서를 발행하고 작업 착수 |
| 진도관리(Follow-up) | 작업 진척을 추적해 계획 대비 지연을 찾아 조치(독촉) | |
| 여력관리 | 능력과 부하의 차이(여력)를 파악해 인력·설비를 재배치 | |
| 현품관리 | 재공품의 수량·위치·상태를 파악하고 관리 | |
| 감사 | 실적관리·사후처리 | 계획 대비 실적 분석, 차이의 원인 규명, 다음 계획에 반영 |
생산통제 기능 (94·112회)¶
생산통제는 계획된 생산량과 실제 생산량의 차이가 생기지 않도록 실적을 측정·비교하고 시정 조치를 하는 활동이다.
통제 절차: 계획(표준) 설정 → 실적 측정 → 계획과 비교해 차이 파악 → 원인 분석 → 시정 조치 → 계획에 피드백
112회 "통제 기능 4가지"는 다음으로 답한다.
- 작업배정: 작업 순서와 우선순위에 따라 작업자·설비에 작업을 할당하고 작업표·지시서 발행
- 진도관리: 진척 상황을 간트 차트·누적 생산 그래프·MES로 추적하고, 지연 작업은 독촉·우선순위 변경·잔업으로 만회
- 여력관리: 부하와 능력의 차이를 조정 — 부하 > 능력이면 잔업·외주·작업 이관, 부하 < 능력이면 작업 앞당기기·교육
- 현품관리: 재공품의 흐름·수량·보관 위치를 관리해 분실·과잉 재공·혼입 방지
진도차이의 발생 원인 (97회)¶
| 단계 | 원인 |
|---|---|
| 계획 단계 | 표준시간·작업 공수의 부정확, 능력·부하 계획의 오류, 무리한 일정(여유 미반영), 수요예측과 자재 소요 계산의 오류, 공정 간 일정 불균형 |
| 실시 단계 | 설비 고장, 자재 결품·입고 지연, 불량·재작업, 작업자 결근, 긴급 주문의 끼어들기, 설계 변경, 준비교체 지연, 작업 지시 착오 |
진도관리 도구: 간트 차트(계획 막대와 실적 막대 비교), 누적 생산 그래프(계획선 vs 실적선), 작업 진도표, 간판, MES 실시간 모니터링
답안 작성 포인트
- 공정관리 기능은 계획 → 통제 → 감사의 순환 그림을 먼저 그리고 세부 기능 표를 붙인다.
- 진도차이 원인은 문제가 요구한 대로 계획 단계 / 실시 단계로 나눠 각각 4~5개를 쓰고, 대책을 한 줄씩 덧붙인다.
관련 기출 3문항 (94회, 97회, 112회)
- 제94회(2011) 3교시 2번 · 25점
계획된 생산량과 실제 생산량의 차이가 생기지 않도록 실시하는 생산통제 기능에 대하여 설명하시오. - 제97회(2012) 1교시 7번 · 10점
생산의 진도관리에 있어서 진도차이의 발생 원인을 계획단계와 실시단계로 구분하여 설명하시오. - 제112회(2017) 4교시 2번 · 25점
공정관리에서 통제기능에 관한 4가지만 설명하시오.
2.2.2 생산기간(리드타임) 단축¶
생산기간(리드타임)의 정의와 구성 (68·85·109회)¶
- 고객 리드타임: 수주부터 고객에게 인도할 때까지의 기간
- 제조(생산) 리드타임: 원재료가 공정에 투입되어 완제품이 될 때까지의 기간
flowchart LR
A["수주·<br/>주문처리"] --> B["설계·<br/>생산계획"] --> C["자재 조달"] --> D["제조"] --> E["검사·<br/>포장"] --> F["출하·<br/>운송"]
D --- D1["가공 + 준비교체 + 검사 + 운반 + 정체(대기)"]| 구성 요소 | 내용 |
|---|---|
| 가공시간 | 실제로 부가가치가 생기는 시간 |
| 준비시간 | 금형·치공구 교체, 조정 |
| 검사시간 | 품질 검사 |
| 운반시간 | 공정 간 이동 |
| 정체(대기)시간 | 공정 대기, 로트 대기, 운반·검사 대기 — 일반적으로 리드타임의 대부분을 차지 |
제조 리드타임 공식(공정 수 \( n_o \), 준비시간 \( T_{su} \), 로트 크기 \( Q \), 단위 가공시간 \( T_c \), 비가공시간 \( T_{no} \))
\[
MLT = n_o \left( T_{su} + Q \cdot T_c + T_{no} \right)
\]
→ 공정 수, 준비시간, 로트 크기, 비가공시간(정체)을 줄이는 것이 리드타임 단축의 기본 방향이다.
제조 리드타임의 기능 (100회)¶
- 납기 약속의 근거: 고객에게 제시하는 납기를 정하는 기준
- 재공재고 수준 결정: Little의 법칙 \( WIP = TH \times LT \) — 같은 처리량이면 리드타임이 길수록 재공이 많아짐
- 계획의 기준: MRP에서 착수 시점을 정하는 리드타임 오프셋
- 원가와 자금: 재고 유지비·운전자금에 영향
- 경쟁 수단: 시간 기반 경쟁(TBC)의 핵심 지표
리드타임 단축의 필요성 (109회)¶
납기 경쟁력 강화, 재고·자금 부담 감소, 예측 기간이 짧아져 예측 정확도 향상, 시장 변화에 대한 유연성, 불량의 조기 발견, 고객 만족
단축 방법¶
| 대상 | 단축 방법 |
|---|---|
| 가공시간 | 공정·작업방법 개선, 설비 성능 향상·자동화, 공정 통합·병렬화 |
| 준비시간 | 준비교체 시간 단축(SMED: 외준비화, 클램프 개선) |
| 정체시간 | 소로트화·1개 흐름, 이동로트 분할(오버래핑), 병목 해소, 라인밸런싱, 평준화 |
| 운반시간 | 공정 순서대로 배치(셀·라인), 운반 거리 단축 |
| 검사시간 | 공정 내 품질 확보(자주검사, 실수방지), 검사 통합 |
| 사무·설계 | 주문처리 정보화(ERP), 설계 표준화·모듈화, 동시공학 |
| 조달 | 장납기 자재 선행 발주, 협력사 JIT 납품·VMI, 표준 부품 재고 |
납기 50일 → 35일 단축 방안 (68·71회)¶
단계별 현행·목표 일수는 예시이며, 각 단계의 개선 방안이 핵심이다.
| 단계 | 현행(예) | 목표(예) | 영향 문제 | 개선 방안 |
|---|---|---|---|---|
| 수주·주문처리 | 3일 | 1일 | 사양 확인 지연, 수작업 결재 | 사양 표준 체크리스트, 전자 결재, ERP 수주 처리 |
| 설계·생산계획 | 10일 | 7일 | 설계 변경, 순차 업무 | 표준·모듈 설계, 설계 도중 장납기 자재 선발주(동시공학) |
| 자재 조달 | 15일 | 10일 | 장납기 부품, 결품 | 공용 부품 상시 재고, 협력사와 정보 공유·VMI, 복수 공급처 |
| 제조 | 15일 | 11일 | 큰 로트·공정 대기, 병목 | 소로트화, 병목 능력 보강, SMED, 우선순위 일정계획 |
| 검사·포장 | 4일 | 3일 | 최종 검사 대기 | 공정 내 검사, 검사·포장 병행 |
| 출하·운송 | 3일 | 3일 | – | 출하 일정 사전 확정, 운송 예약 |
| 합계 | 50일 | 35일 | 30% 단축 |
추가로 단계 간 병렬화(오버래핑), 진도관리 강화(MES), 부서 횡단팀(CFT)을 통한 전 과정 관리가 필요하다.
답안 작성 포인트
- 정의 → 구성 그림 → MLT 공식 → 구성 요소별 단축 방법 표가 기본 틀이다. 정체시간이 대부분이라는 점을 강조한다.
- 68·71회 같은 사례형은 수주부터 납품까지 단계별 표(문제점 + 개선안)로 답하고, 단계별 목표 일수를 배분해 목표 달성을 보여 준다.
- Little의 법칙을 쓰면 리드타임과 재공재고의 관계를 정량적으로 설명할 수 있다.
관련 기출 6문항 (68회, 71회, 85회, 100회, 109회)
- 제68회(2002) 3교시 2번 · 25점
생산기간(Lead Time)의 구성 요소를 고려하여 생산기간의 합리적인 단축방안을 설명하시오. - 제68회(2002) 3교시 3번 · 25점
고객이 기존의 50일 납기를 35일로 단축해 줄 것을 요구하였다. 이를 위한 방안을 수주에서부터 납품(제품 인도)까지 모든 활동을 대상으로 구체적으로 작성하시오. - 제71회(2003) 3교시 6번 · 25점
수주에서 납품까지 생산기간에 영향을 미치는 문제들을 각 활동 단계별로 열거하고 개선 방안을 설명하시오. - 제85회(2008) 1교시 4번 · 10점
제조공정상에 있어서의(원재료부터 제품까지의 사내물류) 생산리드타임(Lead Time)과 단축방법에 대해서 설명하시오. - 제100회(2013) 4교시 3번 · 25점
생산관리 측면에서 제조리드타임의 기능과 이를 단축하기 위한 공정개선 방법에 대하여 설명하시오. - 제109회(2016) 1교시 12번 · 10점
생산기간의 정의, 구성 및 단축 필요성에 대하여 각각 설명하시오.
2.2.3 공정대기의 원인과 대책¶
공정대기의 개념¶
공정대기(정체)는 재공품이 다음 공정에서 가공되지 못하고 공정 사이에서 기다리는 현상이다. 부가가치 없이 리드타임과 재공재고만 늘린다.
| 종류 | 내용 |
|---|---|
| 공정 대기 | 앞 로트가 처리 중이어서 다음 로트가 기다림 |
| 로트 대기 | 로트 안의 다른 제품이 모두 가공될 때까지 기다림 |
| 운반·검사 대기 | 운반 수단이나 검사를 기다림 |
공정관리 기능 3가지 (127회)¶
① 계획 기능(절차·공수·일정계획) ② 통제 기능(작업배정·진도관리·여력관리·현품관리) ③ 감사 기능(실적 분석과 개선) — 자세한 내용은 2.2.1 참조
발생 원인과 대책 (70·79·127회)¶
| 구분 | 발생 원인 | 대책 |
|---|---|---|
| 능력 | 공정 간 능력 불균형(병목 공정) | 라인밸런싱, 병목 공정 능력 증강, 병목 우선 일정(DBR) |
| 로트 | 로트 크기가 큼, 로트 단위 이동 | 소로트화, 1개 흐름, 이동로트 분할 |
| 일정계획 | 착수 시기·순서의 불합리, 부하 변동 | 부하 평준화, 우선순위 규칙, 착수량 통제 |
| 설비 | 고장, 긴 준비교체 | 예방보전·TPM, SMED |
| 자재 | 결품, 입고 지연 | MRP 정비, JIT 조달, 안전재고 |
| 인력 | 결근, 숙련 부족 | 다기능화, 지원 체계 |
| 운반·검사 | 운반 지연, 검사 대기 | 배치 개선, 자동 운반, 공정 내 검사 |
| 품질 | 불량·재작업 | 공정 내 품질 확보, 실수방지 |
답안 작성 포인트
- 원인과 대책을 같은 행에 1:1로 대응시킨 표가 가장 효과적이다.
- 서두에 "공정대기는 리드타임의 대부분을 차지하는 비부가가치 시간"이라고 정의하고, 결론에서 TOC(병목 관리)와 JIT(흐름 생산)를 근본 대책으로 제시한다.
관련 기출 3문항 (70회, 79회, 127회)
- 제70회(2003) 2교시 4번 · 25점
공정대기 현상은 어떤 경우에 발생하며, 이의 해결방안에 대하여 설명하시오. - 제79회(2006) 4교시 3번 · 25점
제조공정중 공정대기현상의 발생원인 및 해결방안을 설명하시오. - 제127회(2022) 4교시 2번 · 25점
생산 목표를 달성하기 위하여 수행되는 공정관리 기능 3가지를 쓰고, 공정대기의 발생원인과 대책을 설명하시오.
2.2.4 주문잔고 관리¶
주문잔고(Order Backlog)의 의미 (133회)¶
주문잔고는 이미 수주했지만 아직 생산·출하하지 않은 주문의 누적량이다.
- 미래 매출과 부하의 선행지표: 잔고가 늘면 수요가 생산능력을 넘고 있고, 줄면 수요가 줄고 있다는 신호
- 주문생산(MTO)의 완충 장치: 완제품 재고 대신 주문잔고로 수요 변동을 흡수해 생산을 평준화
- 적정 수준이 중요: 너무 많으면 납기 지연·고객 이탈, 너무 적으면 설비·인력 유휴
\[
\text{잔고 일수} = \frac{\text{주문잔고량}}{\text{일일 생산능력}}
\]
효과적인 관리 방법¶
- 가시화: 품목·고객·납기별 잔고 현황을 실시간으로 파악(ERP)
- 능력과 비교: 잔고 일수를 목표 범위 안에서 관리, 추세 감시
- 납기 약속: 가용 재고·능력 기반의 납기 약속(ATP·CTP)으로 무리한 약속 방지
- 능력 조정: 잔고가 많으면 잔업·외주·교대 증가, 적으면 정비·교육·선행 생산
- 수요 관리: 가격·판촉 조정, 수주 선별, 우선순위 관리
- 고객 소통: 지연 예상 시 사전 통보와 대안 제시
답안 작성 포인트
- 10점 단답형이므로 정의 → 의미(선행지표·완충) → 적정 수준 → 관리 방법 4~6개로 쓴다.
관련 기출 1문항 (133회)
- 제133회(2024) 1교시 2번 · 10점
주문 잔고(Order Backlog)의 의미와 효과적인 관리 방법
2.2.5 예측생산 시스템의 관리 단계¶
예측생산 시스템의 단계별 관리자 역할 (76회)¶
예측생산(MTS)은 수요예측을 바탕으로 미리 생산해 재고에서 출하하므로, 예측부터 실적 분석까지의 순환 관리가 중요하다.
flowchart LR
A["수요예측"] --> B["생산준비"] --> C["부하·일정계획"] --> D["생산진도관리"] --> E["생산실적분석"]
E -.->|피드백| A| 단계 | 관리자의 역할 |
|---|---|
| ① 수요예측 | 과거 판매 자료·시장 정보로 품목별 수요 예측, 적합한 예측 기법 선택, 추적지표로 예측 정확도 관리, 영업과 판매계획 조율 |
| ② 생산준비 | 생산 품목·수량 결정(재고 목표 반영), 자재 소요 계산과 조달(MRP), 설비·치공구·인력 준비, 작업 표준 정비 |
| ③ 부하·일정계획 | 공정별 부하와 능력 비교·조정(여력관리), 대·중·소 일정계획 수립, 작업 순서·로트 크기 결정 |
| ④ 생산진도관리 | 작업 지시와 진척 추적, 지연 원인 파악과 독촉·잔업·우선순위 변경, 재공품 관리 |
| ⑤ 생산실적분석 | 계획 대비 생산량·품질·원가·납기 실적 분석, 차이 원인 규명, 예측·계획 기준(표준시간·능력)에 피드백 |
답안 작성 포인트
- 다섯 단계의 순환 흐름도를 그리고 단계별 역할을 표로 정리한다.
- 결론에서 "실적 분석 결과를 다시 수요예측과 계획 기준에 반영하는 피드백"이 예측생산 관리의 핵심임을 강조한다.
관련 기출 1문항 (76회)
- 제76회(2005) 2교시 6번 · 25점
예측생산시스템에서 “수요예측→생산준비→부하 및 일정계획수립→생산진도관리→생산실적분석”의 각 단계별 관리자의 역할에 대하여 기술하시오.