5.2 프로세스 분석과 개선¶

출제기준

5. 작업관리와 성과측정 › 2. 프로세스 분석과 개선

출제 경향¶

총 26문항 출제 (1교시 단답형 13 · 2~4교시 논술형 13) · 최근 10개 회차(109~139회) 7문항 · 최근 출제 제133회

주제	출제 수	출제 회차
5.2.1 개선의 원칙(ECRS·5W1H)	5	67회, 73회, 76회, 94회, 130회
5.2.2 공정분석 기법과 도표	10	68회, 76회, 85회, 88회, 91회, 100회, 106회, 109회, 121회
5.2.3 아이디어 발상과 문제해결 기법	6	68회, 71회, 85회, 94회, 133회
5.2.4 Less Engineering과 제안제도	3	97회, 109회, 127회
5.2.5 IE 기법의 현장 적용	2	67회, 73회

5.2.1 개선의 원칙(ECRS·5W1H)¶

개선의 4원칙: ECRS (67·76·130회)¶

원칙	질문	내용	예
Eliminate(제거)	이 작업은 꼭 필요한가?	불필요한 작업·동작·검사를 없앰	이중 검사 폐지, 운반 제거
Combine(결합)	함께 할 수 없는가?	두 작업·공정을 합침	가공과 검사를 한 공정에서
Rearrange(교환·재배치)	순서·장소·사람을 바꿀 수 없는가?	작업 순서·위치·담당을 바꿈	공정 순서 변경으로 역류 제거
Simplify(단순화)	더 쉽게 할 수 없는가?	방법·도구를 단순하게	지그 사용, 원터치 체결

적용 순서는 E → C → R → S이며, 앞의 원칙일수록 개선 효과가 크다. 'ECRSA'로 쓸 때는 마지막에 자동화(Automate)를 더하는 경우가 많다 — 먼저 제거·결합·재배치·단순화한 뒤에 자동화한다.

5W1H와 ECRS의 연계 (73회)¶

5W1H 질문	확인 내용	연결되는 개선 원칙
Why(왜) / What(무엇을)	작업의 목적과 필요성	제거(Eliminate)
Where(어디서) / When(언제) / Who(누가)	장소·순서·시기·담당자	결합(Combine)·재배치(Rearrange)
How(어떻게)	작업 방법	단순화(Simplify)

적용 예 – 설거지 작업

제거: 애벌 헹굼을 없애고 식기세척기 사용 / 1회용 받침으로 일부 설거지 제거
결합: 헹구면서 건조대에 바로 놓아 헹굼과 정리를 동시에
재배치: 기름기 적은 그릇부터 닦고 기름 많은 그릇은 마지막에 / 개수대 옆에 건조대 배치
단순화: 미리 물에 불려 문지르는 작업을 줄임, 세제 거품기 사용

개선의 기본 원칙과 6단계 (94회)¶

기본 원칙(개선 정신): ① 현상을 부정하고 더 나은 방법이 있다고 생각한다 ② 사실과 데이터에 근거한다(3현주의: 현장·현물·현실) ③ 원인을 끝까지 추구한다(5 Why) ④ 완벽하지 않아도 즉시 실행한다 ⑤ 여럿의 지혜를 모은다 ⑥ 개선 결과는 표준화해 유지한다

개선의 6단계

flowchart LR
    S1["① 문제 발견<br/>(현상 파악)"] --> S2["② 현상 분석<br/>(사실·데이터)"] --> S3["③ 개선안 수립<br/>(ECRS·5W1H)"] --> S4["④ 개선안<br/>검토·선정"] --> S5["⑤ 실시"] --> S6["⑥ 평가·표준화"]
    S6 -.->|다음 개선| S1

답안 작성 포인트

ECRS는 원칙 + 질문 + 예시 표와 적용 순서(E → S)를 쓴다.
5W1H와 연계를 물으면 질문 → 원칙 대응표를 쓰고, 문제에서 준 일상 사례(설거지·세탁)로 각 원칙을 한 줄씩 적용한다.

관련 기출 5문항 (67회, 73회, 76회, 94회, 130회)

제67회(2002) 3교시 3번 · 25점
개선의 E.C.R.S.A 기법을 설명하고 사례를 기술하시오.
제73회(2004) 2교시 6번 · 25점
5W1H와 개선의 4원칙(ECRS)을 연제하여 설명하시오.

문제 전문

5W1H와 개선의 4원칙(ECRS)을 연제하여 설명하시오.
(예 : 설거지작업, 세탁작업등)
제76회(2005) 1교시 13번 · 10점
개선의 4대 원칙인 ECRS.
제94회(2011) 4교시 3번 · 25점
문제해결을 위한 개선의 기본원칙과 개선의 6단계에 대하여 설명하시오.
제130회(2023) 1교시 12번 · 10점
일반적으로 ECRS를 개선의 4원칙이라고 한다. ECRS에 대하여 설명하시오.

5.2.2 공정분석 기법과 도표¶

프로세스와 시스템 (76회)¶

프로세스: 입력을 출력으로 변환하는 상호 관련된 활동의 집합(ISO 9000)
시스템: 공통의 목적을 위해 서로 작용하는 구성 요소의 집합 — 여러 프로세스가 모여 시스템을 이룬다

SIPOC(COPIS) 모형 (91회)¶

프로세스를 공급자(Supplier) → 입력(Input) → 프로세스(Process) → 출력(Output) → 고객(Customer)의 다섯 요소로 한눈에 정리하는 도구다. 6시그마의 정의(Define) 단계에서 주로 쓴다. COPIS는 같은 내용을 고객부터 거꾸로 정의하는 방식으로, 고객 요구에서 출발한다는 점을 강조한다.

flowchart LR
    S["Supplier<br/>공급자"] --> I["Input<br/>입력"] --> P["Process<br/>프로세스(4~7단계)"] --> O["Output<br/>출력"] --> C["Customer<br/>고객"]

장점: ① 프로세스의 범위와 경계가 명확해진다 ② 관계자 모두가 전체 그림을 공유한다 ③ 고객 요구(CTQ)와 핵심 입력 변수를 찾는 출발점이 된다

공정분석 기호 (109·121회)¶

기본 기호	의미
○	가공(작업): 원재료·부품의 형태·성질을 변화시키는 과정
⇨ (또는 작은 ○)	운반: 위치를 바꾸는 과정
□ (수량), ◇ (품질)	검사: 수량 또는 품질을 기준과 비교
▽ (저장), D (지체)	정체: 계획적으로 쌓아 둠(저장) 또는 계획에 없던 대기(지체)

복합 기호 (121회): 두 가지 공정이 동시에 일어날 때는 주된 공정의 기호를 바깥에, 부수 공정의 기호를 안쪽에 그린다.

복합 기호	의미
◇ 안에 □	품질검사를 주로 하면서 수량검사도 함
□ 안에 ◇	수량검사를 주로 하면서 품질검사도 함
○ 안에 □	가공을 주로 하면서 수량검사도 함
○ 안에 ⇨	가공을 주로 하면서 운반도 함

공정분석 도표의 종류 (88·106회)¶

도표	특징	용도
작업공정도(Operation Process Chart)	가공(○)과 검사(□)만으로 재료 투입부터 완성까지 순서 표시	전체 공정 순서·조립 관계 파악
흐름공정도(Flow Process Chart)	가공·운반·검사·정체·저장 기호로 모든 과정을 상세히 표시(제품형·작업자형)	운반·정체 낭비 발견
유선도(Flow Diagram)	배치도 위에 물자·작업자의 이동 경로를 선으로 표시	운반 경로·역류·교차 개선, 배치 개선
From-To Chart	공정 간 이동 횟수·물량을 행렬로 표시	다품종 배치 결정
조립공정도	부품이 조립되는 순서를 나무 구조로 표시	조립 순서·부품 흐름
다중활동분석표(연합작업분석)	사람·기계의 활동을 시간 축에 병렬 표시	유휴시간 제거, 담당 대수 결정
양손작업분석표	왼손·오른손 동작을 나란히 표시	동작 개선

가치흐름도(VSM, Value Stream Mapping) (121회)¶

정의: 제품 하나가 원자재에서 고객에게 갈 때까지의 물자 흐름과 정보 흐름을 한 장에 그려, 부가가치·비부가가치 활동과 리드타임을 시각화하는 린 생산 도구다(Rother & Shook, 『Learning to See』).

절차: ① 대상 제품군 선정 → ② 현재 상태도 작성(공정 박스·재고 삼각형·정보 흐름·리드타임 사다리) → ③ 낭비·병목 분석 → ④ 미래 상태도 설계(흐름 생산·풀 시스템·평준화) → ⑤ 실행 계획

핵심 지표: 총 리드타임 대비 부가가치 시간 비율(보통 매우 작음) — 정체 시간이 대부분임을 보여 준다.

기타 분석 도구¶

경로분석 (68회): 다품종 생산에서 제품별 가공 경로(공정 순서)를 표로 비교해 공통·유사 경로를 찾고, GT 셀·라인화·설비배치 개선의 근거로 쓰는 분석이다. (통계에서 변수 간 인과 경로를 분석하는 '경로분석'과는 다른 개념이다.)
4W 차트 (85회): 업무나 작업을 What(무엇을)·Who(누가)·When(언제)·Where(어디서)로 정리해 담당과 일정을 한눈에 보이게 하는 계획·분석 표다. 업무 분장, 작업 일정 관리, 개선 과제의 추진 관리에 쓴다.
제조 8대 프로세스 (100회): 제조기업의 핵심 프로세스를 가치사슬 흐름으로 보면 ① 수주(영업) ② 개발·설계 ③ 생산계획 ④ 구매·조달 ⑤ 제조 ⑥ 품질 ⑦ 출하·물류 ⑧ 사후 서비스로 정리할 수 있다.

확인 필요

경로분석·4W 차트·제조 8대 프로세스는 교재마다 정의가 다를 수 있으므로 수험 교재의 설명을 확인하세요.

답안 작성 포인트

공정분석은 기호표 → 도표 종류 비교표 → 개선 착안점(운반·정체 제거) 순으로 쓴다. 기호는 반드시 그림으로 그린다.
VSM은 현재·미래 상태도의 간단한 그림(공정 박스, 재고 삼각형, 리드타임 사다리)을 곁들인다.

관련 기출 10문항 (68회, 76회, 85회, 88회, 91회, 100회, 106회, 109회, 121회)

제68회(2002) 1교시 7번 · 10점
경로분석
제76회(2005) 1교시 1번 · 10점
프로세스와 시스템의 정의.
제85회(2008) 1교시 6번 · 10점
4W Chart의 특징과 용도에 대해서 설명하시오.
제88회(2009) 4교시 5번 · 25점
공장 및 사업장내에서 공정과 자재흐름을 분석하기 위한 5가지 도구에 대한 특징과 용도를 기술하시오.
제91회(2010) 1교시 5번 · 10점
SIPOC (COPIS) 모형을 설명하고, 이 모형의 장점 3가지를 쓰시오.
제100회(2013) 1교시 4번 · 10점
제조(생산) 8대 프로세스
제106회(2015) 3교시 1번 · 25점
공정분석 및 개선에 사용되는 도표에 대하여 설명하시오.
제109회(2016) 1교시 5번 · 10점
생산공정 분석 시 사용하는 공정기호(4가지)의 표시와 각각의 의미를 설명하시오.
제121회(2020) 1교시 9번 · 10점
가치흐름도(Value Stream Mapping)
제121회(2020) 3교시 4번 · 25점
공정분석표(Operation Process Chart)에서 사용하는 기본적인 공정기호 4가지와 기본 공정기호를 복합적으로 사용하는 복합기호 4가지를 설명하시오.

5.2.3 아이디어 발상과 문제해결 기법¶

문제해결 절차 (68·94회)¶

대표적인 문제해결 절차(QC 스토리)는 다음과 같다. 68회처럼 경험 사례를 요구하면 이 단계에 맞춰 자신의 사례를 쓴다.

단계	내용	도구
① 주제 선정	문제를 구체적으로 정의	파레토도, 체크시트
② 현상 파악	사실·데이터로 현재 수준 측정	그래프, 층별
③ 원인 분석	근본 원인 규명	특성요인도, 5 Why
④ 목표 설정	정량 목표와 기한	–
⑤ 대책 수립	원인별 대책	브레인스토밍, ECRS
⑥ 실시	계획에 따라 실행	간트 차트
⑦ 효과 확인	목표 대비 결과 확인	비교 그래프
⑧ 표준화·사후관리	재발 방지, 수평 전개	표준서, 관리도

아이디어 발상 기법¶

브레인스토밍(Osborn)의 4가지 규칙 (68·85회)

비판 금지: 다른 사람의 아이디어를 평가·비판하지 않는다
자유분방: 엉뚱한 아이디어도 환영한다
질보다 양: 가능한 한 많이 낸다
결합·개선(편승): 남의 아이디어를 발전시키거나 결합한다

브레인스토밍과 고든법 비교 (85회)

구분	브레인스토밍	고든(Gordon)법
주제 제시	구체적인 문제를 모두에게 공개	리더만 문제를 알고, 참가자에게는 추상적 키워드(기능)만 제시
목적	많은 아이디어를 빠르게	고정관념에서 벗어난 독창적 발상
특징	진행이 쉽고 참여가 활발	리더의 숙련 필요, 시간이 걸림
예	"불량을 줄이는 방법은?"	"자르다"라는 기능만 제시 → 새 절단 방식 발상

희망열거법 (71회): 대상에 대해 "이렇게 되었으면 좋겠다"는 희망 사항을 열거하고, 이를 실현하는 방안을 찾는 발상법이다. 결점열거법(단점을 나열해 개선)·특성열거법(특성별로 나눠 개선)과 함께 대표적인 열거법이다. 신제품 아이디어나 고객 관점의 개선에 효과적이다.

KJ법 (94회): 가와키타 지로(川喜田二郎)가 개발한 방법으로, 사실·의견을 카드에 한 장씩 적고, 내용이 비슷한 카드끼리 모아 그룹화하고 표제를 붙여 구조를 도해한 뒤 문장으로 정리한다. 정리되지 않은 정성 정보에서 문제의 구조를 찾는 데 쓰며, 신 QC 7가지 도구의 친화도법이 여기서 나왔다.

시스템 접근 방법 (133회)¶

문제를 개별 요소가 아니라 목적을 가진 전체 시스템 관점에서 보고, 구성 요소와 상호관계를 분석해 전체 최적의 해결책을 찾는 방법이다.

특징: 전체성(부분 최적보다 전체 최적), 목적 지향성, 구성 요소 간 상호관계 중시, 환경과의 관계 고려, 피드백에 의한 수정
절차: 문제 정의 → 목표 설정 → 시스템 분석(구성 요소·관계) → 대안 도출 → 대안 평가·선택 → 실행 → 피드백
효과: 근본적·종합적 해결, 부서 간 이해 충돌 조정, 부작용 예방, 복잡한 문제의 구조화

답안 작성 포인트

발상 기법은 창시자 + 규칙(절차) + 특징 + 적용 예를 쓴다. 비교 문제는 표로 쓴다.
68회처럼 경험 사례를 묻는 문제는 8단계 표에 자신의 사례를 숫자와 함께 채워 넣는 연습을 미리 해 둔다.

관련 기출 6문항 (68회, 71회, 85회, 94회, 133회)

제68회(2002) 4교시 4번 · 25점
귀하가 최근에 경험한 업무상의 문제를 예를 들어 문제해결 절차에 따라 해결 방안을 제시해보시오.
제68회(2002) 4교시 5번 · 25점
집단 아이디어 창출방법인 브레인스토밍(Brain Storming)의 4가지 규칙을 설명하시오.
제71회(2003) 1교시 9번 · 10점
희망열거법
제85회(2008) 1교시 5번 · 10점
브레인스토밍(Brain Storming)과 고든(Gordon)법을 비교 설명하시오.
제94회(2011) 1교시 13번 · 10점
문제해결을 위한 KJ(가와기다 지로 교수의 카드발상)법
제133회(2024) 3교시 6번 · 25점
문제 해결을 위한 시스템 접근 방법(Systems Approach)의 특징과 효과를 설명하시오.

5.2.4 Less Engineering과 제안제도¶

레스(Less) 엔지니어링 (97·127회)¶

3무(無) 메모법은 현장의 무리(ムリ)·낭비(ムダ)·불균일(ムラ)을 발견할 때마다 메모해 개선 과제로 삼는 활동이다. 그 일환인 레스 엔지니어링(○○ Less Engineering)은 "○○이 없는 상태"를 목표로 설정하고, 그 대상을 근본적으로 없애는 방향으로 개선하는 방법이다. 줄이는 것(Reduce)이 아니라 없애는 것(Less)을 목표로 하므로 발상의 전환을 이끈다.

4M과 연계한 개선 방법 (127회)

4M	Less 목표	개선 방법
Man(사람)	Walk-less, Search-less, Skill-less	배치 개선으로 보행 제거, 3정으로 찾기 제거, 실수방지로 숙련 불필요
Machine(설비)	Setup-less, Adjust-less, Tool-less	SMED, 위치결정 기준으로 조정 제거, 공구 없이 교체(원터치)
Material(자재)	Inventory-less, Defect-less, Packaging-less	1개 흐름·간판, 공정 내 품질 확보, 반복 사용 용기(포장 없는 공급)
Method(방법)	Paper-less, Inspection-less, Waiting-less	전자 작업지시, 공정 보증으로 검사 생략, 라인밸런싱

제안제도의 성공 요소 (109회)¶

제안제도는 구성원이 업무 개선 아이디어를 제안하고, 회사가 심사·채택·실시·보상하는 제도다.

경영층의 관심과 지원: 최고경영자의 참여, 우수 제안 공유
쉬운 제안 절차: 양식 간소화, 전자 제안 시스템, 즉시 실천 제안 인정
신속한 심사와 피드백: 채택 여부와 이유를 빠르게 회신
공정한 평가와 보상: 명확한 심사 기준, 금전·비금전 보상, 성과 공유
실시 중심 운영: 제안 건수보다 실시율과 효과를 중시
교육과 소집단 연계: 개선 기법 교육, 분임조 활동과 연계
목표 관리와 확산: 부서별 목표, 우수 사례 수평 전개

답안 작성 포인트

레스 엔지니어링은 3무 메모법과의 관계 → 개념("없앤다") → 4M별 Less 목표·방법 표로 쓴다.
제안제도는 성공 요소를 경영층·절차·피드백·보상·실시·교육의 관점으로 빠짐없이 쓴다.

관련 기출 3문항 (97회, 109회, 127회)

제97회(2012) 1교시 2번 · 10점
3무(無)메모법의 일환으로 실시되는 OO Less Engineering에 대하여 설명하시오.
제109회(2016) 3교시 6번 · 25점
기업경쟁력의 원천인 제안제도의 성공요소를 설명하시오.
제127회(2022) 2교시 1번 · 25점
레스 엔지니어링(Less Engineering) 의미를 설명하고 4M과 연계하여 개선방법을 설명하시오.

5.2.5 IE 기법의 현장 적용¶

생산 방식별 IE 기법 적용 (67회)¶

구분	소품종 대량 생산	다품종 소량·단납기 생산
자재	MRP·간판으로 안정 공급, 대량 구매·VMI, 라인 측 정량 공급	부품 공용화·표준화, 키트(세트) 공급, 단납기 협력사·소로트 다빈도 조달
설비	전용·자동화 설비, 라인밸런싱, TPM으로 가동률 극대화	범용·소형 설비, 셀·GT 배치, SMED로 준비교체 단축
인력	표준작업과 작업 측정, 분업·전문화, 라인 편성 효율 관리	다기능화, U라인·셀로 인원 탄력 운영, 스킬 맵 관리
중점 IE 기법	시간연구·라인밸런싱·동작경제·워크샘플링	공정분석·GT·SMED·워크샘플링·일정계획

원가 절감과 납기 단축 방안 (73회)¶

목표	대상	개선 방안
원가 절감	재료비	VE·설계 개선, 수율 향상, 구매 단가 협상·공용화
	노무비	작업 개선(ECRS·동작경제), 라인밸런싱, 자동화, 다기능화
	경비	에너지 절감, 예방보전으로 수리비 감소, 공간·재고 축소
	품질비용	불량·재작업 감소(공정 내 품질 확보)
납기 단축	리드타임	정체 제거, 소로트화, SMED, 병목 해소
	계획·통제	정확한 일정계획, 진도관리, 우선순위 관리
	개발·조달	동시공학, 장납기 자재 선행 발주, 협력사 정보 공유

원가와 납기는 낭비 제거라는 같은 뿌리를 가지므로, 정체·재고를 줄이면 두 목표를 동시에 달성할 수 있다. 리드타임 단축의 상세는 2.2.2를 참고한다.

답안 작성 포인트

67회처럼 비교 축(생산 방식)과 운영 요소(자재·설비·인력)를 주면 2차원 표로 답한다.
원가·납기 문제는 원가 요소별·납기 요인별 표를 쓰고, 낭비 제거로 둘을 함께 달성한다는 결론을 맺는다.