공급망 관리(Supply Chain Management, SCM)는 제품이나 서비스가 최종 소비자에게 도달하기까지의 전 과정을 계획, 실행, 제어하는 통합적인 경영 전략이다. 이는 공급자 → 제조자 → 유통업체 → 소매업체 → 소비자로 이어지는 가치 사슬(Value Chain)의 흐름을 최적화하여 비용 절감, 고객 만족, 서비스 수준 향상을 달성하는 것을 목표로 한다. 기업 내 부문별 또는 개별 기업 단위 최적화에서 탈피하여 공급망 구성요소 간 전체 프로세스 최적화를 달성하고자 하는 경영기법이다.
flowchart
subgraph scm[공급망 관리]
direction LR
원자재 --> 부품업자 --> 생산자 --> 배포자 --> 고객
end
classDef transclass fill:#fcfcfc, stroke:#fcfcfc
SCM의 주요 목표
목표 항목
설명
고객 만족
정확한 제품을, 적절한 시간에, 올바른 장소로 제공
비용 절감
재고, 운송, 생산비 등 공급망 관련 비용 최소화
리드 타임 단축
전체 공급망의 반응 속도 향상
품질 향상
전체 프로세스의 품질 및 서비스 개선
유연성 확보
수요 변화나 외부 환경 변화에 대한 신속한 대응
SCM의 구성 요소
SCM은 다음과 같은 주요 구성 요소로 이루어진다.
구성 요소
설명
공급(Supply)
원자재, 부품 등의 소싱 및 조달 관리
생산(Manufacturing)
생산 계획, 일정, 공정, 품질 관리
재고(Inventory)
원자재, 반제품, 완제품의 재고 최적화
주문(Order)
고객 주문 처리 및 수주 시스템 관리
유통(Distribution)
물류, 배송, 창고 운영 등 유통 경로 관리
반품/역물류(Return/Reverse Logistics)
반품, 재활용, 폐기 등 사후관리
SCM의 프로세스 흐름
수요 계획(Demand Planning)
↓
공급 계획(Supply Planning)
↓
생산 계획(Production Planning)
↓
유통 계획(Distribution Planning)
↓
운송 및 배송(Logistics Execution)
SCM과 관련된 핵심 개념
용어
설명
Bullwhip Effect
공급망 단계별 수요 왜곡이 점점 증폭되는 현상
JIT (Just In Time)
필요한 시점에 필요한 만큼만 생산/조달하는 방식
VMI (Vendor Managed Inventory)
공급업체가 고객의 재고를 모니터링하고 관리
TMS (Transportation Management System)
운송 계획 및 실행을 지원하는 시스템
WMS (Warehouse Management System)
창고 운영을 최적화하는 시스템
ERP (Enterprise Resource Planning)
기업 자원 전반을 통합 관리하는 시스템
APS (Advanced Planning and Scheduling)
고급 수요/공급 계획 및 일정 최적화 도구
SCM의 발전 단계
단계
특징
1단계: 기능별 통합
구매, 생산, 물류 등 기능별 관리
2단계: 내부 통합
부서 간 정보 공유 및 통합 운영
3단계: 외부 통합
공급자 및 고객과의 협업 확대
4단계: 글로벌 SCM
글로벌 소싱 및 생산, 글로벌 물류 최적화
5단계: 디지털 SCM
IoT, AI, Big Data를 활용한 실시간 SCM
주요 SCM 시스템 및 기술
ERP (Enterprise Resource Planning)
SCM 솔루션 (SAP SCM, Oracle SCM Cloud 등)
RFID (Radio Frequency Identification)
IoT (Internet of Things)
AI/ML 기반 예측 시스템
블록체인 기반 트래킹 시스템
기출: 127-3-4
Note 8.1 채찍효과
채찍효과
공급망에서 최종 소비자의 작은 수요 변동이 제조업자에게 전달될 때, 소비자와 제조업자가 각각 미래 소요에 대해 서로 다른 예측을 하게 되면서 발생하는 수요정보 왜곡 현상을 말한다. 즉, 하류(downstream)의 고객 주문 정보가 상류(upstream)로 전달되면서 정보가 왜곡되는 현상을 말한다. 다음과 같은 원인으로 발생하게 된다.
전통적인 수요 예측(Multiple Forecasting)
소비자 실제 수요에 의존하지 않고 공급망 각 주체들이 자사에 들어온 주문량에 근거해 독립적으로 수요를 예측 → 실제 수요는 무시하고 개별 기업 관점에서 의사결정이 이뤄지기 때문에 공급망 전체 왜곡 현상 발생 → 중복 수요 예측 원인으로 작용한다.
일괄주문방식(Order Batching)
일반적으로 기업은 재고가 떨어졌을 때 수요에 맞춰 공급기업에 주문을 한다. 하지만 실제 시장에서는 여러가지 이유로 이러한 방식 대신 일괄 주문 형태를 이용하는데 이처럼 특정 일정에 맞춰 한꺼번에 많은 양을 주문하는 것은 수요와 공급량을 일치시키지 못해 재고가 없거나, 반대로 재고가 너무 많이 남는 현상이 발생하게 된다.
유동적인 가격변동(Price Fluctuation)
생산업체는 다양한 상황에 따라 가격을 올리거나 혹은 할인을 해 줄 때가 있다. 예를 들어 추석, 설, 크리스마스 등 성수기 시즌에는 가격을 일시적으로 올리고 계절이 끝나가는 시즌에는 할인을 하는 방식이다. 때문에 도소매 업체들은 가격이 저렴할 때 한꺼번에 많은 물량을 구매해서 재고를 쌓아드고 몇달 동안 주문을 하지 않곤 한다. 저렴할 때 구매하는 것이 합리적이라고 생각하기 때문이다. 하지만 이러한 방식은 실제 수요를 반영하지 못하기 때문에 수요가 불규칙하고 왜곡되고 결국 채찍효과를 야기시키게 된다.
분배 문제 - 할당 게임(Rationing, Shortage gaming)
특정 제품에 대한 수요가 폭등하게 되면 제조업체는 도소매 별로 할당(allocation)을 해야 하는 이슈가 발생한다. 이 때 도소매 업체는 제품이 충분하지 않다는 것을 알기 때문에 실 수요보다 더 많은 양을 주문하게 되고 이는 가수요를 발생하게 한다. 또한 제조업체는 이 가수요만큼 초과생산을 하게되고 이는 다음 시기에 고스란히 재고로 남아 주문량이 급감하는 결과를 초래한다.
기출: 124-1-1
Push-Pull 기반 공급사슬 전략
Push-PUll 기반 공급사슬 전략(Push-Pull Supply Chain Strategy)에서 Push-Pull 전략은 공급망에서 수요 예측 중심의 Push 시스템과 실제 수요 기반의 Pull 시스템을 적절히 결합한 하이브리드 공급망 전략이다. 공급망의 어느 지점까지 Push 방식으로 운영하고, 어느 시점부터 Pull 방식으로 전환할지를 결정하는 것이 핵심이다.
Push vs. Pull 전략 비교
구분
Push 전략
Pull 전략
중심 개념
수요 예측 기반으로 사전에 생산/조달
실수요 발생 시점에 맞춰 생산/조달
주요 원칙
계획 중심 (Forecast-Driven)
반응 중심 (Demand-Driven)
장점
규모의 경제, 재고 확보 가능
재고 최소화, 수요 변화에 유연하게 대응 가능
단점
예측 오류 발생 시 과잉/부족 재고 위험
리드타임 증가, 고객 대응 속도 저하 우려
적용 산업
안정적 수요 제품 (예: FMCG, 대량생산)
수요 변동이 크거나 맞춤형 제품 (예: 고급기기, 패션)
Push-Pull 전략의 통합 구조
[Push 영역] [Pull 영역]
공급자 → 제조 → 유통센터 → 소매점 → 소비자
<----------------------->
Push-Pull Decoupling Point
Push-Pull Decoupling Point (분리점)
공급망에서 Push와 Pull 전략이 전환되는 지점
이 지점을 어디에 설정하느냐에 따라 리드타임, 재고, 생산 전략이 달라짐
Push-Pull 전략 유형
전략 유형
Push-Pull 분리점 위치
특징
Make-to-Stock (MTS)
소비자 이전 (소매점/유통센터)
Push 중심, 재고로 수요 대응
Assemble-to-Order (ATO)
조립 단계
부품은 Push, 조립은 Pull 방식
Make-to-Order (MTO)
제조 단계
고객 주문 이후 생산 시작
Engineer-to-Order (ETO)
설계 단계
완전 맞춤형, Pull 중심 전략
전략 결정 요소
고려 요소
전략적 영향
수요 예측 정확도
낮을수록 Pull 전략 선호
리드타임 요구 수준
짧을수록 Push 전략 필요
제품 다양성/복잡성
높을수록 Pull 전략 적합
생산 유연성
높을수록 Pull 전략 도입 용이
고객 맞춤화 요구
높을수록 Pull 전략 선호
재고 보유 비용
높을수록 Pull 전략 유리
Push-Pull 전략과 공급망 설계
공급망 유형
전략 방향
효율적 공급망 (Efficiency Focus)
Push 중심 설계
반응적 공급망 (Responsiveness Focus)
Pull 중심 설계
위험 기반 공급망 (Risk Hedging)
Push-Pull 병행
혁신 제품 공급망 (Agile)
Pull 중심 설계, 유연성 강조
사례 예시
기업
Push-Pull 전략 적용 사례
Dell
부품 조달은 Push, 조립은 고객 주문 기반 Pull
Zara
핵심 제품은 Pull 기반으로 디자인부터 반응 생산
Amazon
재고는 Push, 주문 처리 및 배송은 Pull 구조
Toyota
JIT 시스템으로 생산은 Pull 기반, 일부 부품은 Push
관련 개념 및 연계 지식
개념
설명
TOC (Theory of Constraints)
병목 지점 기준으로 Pull 전략 구성 가능
JIT (Just In Time)
Pull 전략의 대표적인 구현 방식
Lean Supply Chain
낭비 제거, 재고 최소화를 통한 Pull 기반 운영
Decoupling Inventory
Push-Pull 분리점에서 완충 재고 설정 방식
Postponement Strategy
제품 완성 시점을 고객 수요 이후로 지연시키는 전략
Push-Pull 전략은 제품 특성, 시장 요구, 공급망 유연성에 따라 맞춤형 설계가 필요하다. 전략적 분리점 설정이 핵심이며, 비용 절감과 고객 서비스 수준 향상 간 균형**을 고려해야 한다. 또한 공급망 민첩성(Agility) 확보, 예측 정확도 개선, 공급자 협업이 성패를 좌우할 수 있다.
SCQM
Supply Chain Quality Management (SCQM)는 공급망 전 과정(설계, 조달, 생산, 유통, 고객 서비스 등)에 걸쳐 품질을 지속적으로 계획하고, 측정하며, 개선하는 통합적 품질관리 활동이다. 이는 전사적 품질관리(TQM)와 공급망 관리(SCM)의 통합 개념으로, 공급망 참여자 간 협력을 기반으로 품질 수준을 보장하고 리스크를 최소화하는 것을 목적으로 한다.