공급망 관리

Keywords

공급망, SCM, SQCM, OMS, Push system, Pull system, 수직적 통합, 신속대응

공급망 관리(SCM)

공급망 관리(Supply Chain Management, SCM)는 제품이나 서비스가 최종 소비자에게 도달하기까지의 전 과정을 계획, 실행, 제어하는 통합적인 경영 전략이다. 이는 [ 공급자 → 제조자 → 유통업체 → 소매업체 → 소비자 ]로 이어지는 가치 사슬(Value Chain)의 흐름을 최적화하여 비용 절감, 고객 만족, 서비스 수준 향상을 달성하는 것을 목표로 한다. 기업 내 부문별 또는 개별 기업 단위 최적화에서 탈피하여 공급망 구성요소 간 전체 프로세스 최적화를 달성하고자 하는 경영기법이다.

flowchart
        subgraph scm[공급망 관리]
        direction LR
        원자재 --> 부품업자 --> 생산자 --> 배포자 --> 고객
        end

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SCM 주요 목표는 품질 향상, 비용 절감, 리드 타임 단축, 유연성 확보, 고객 만족이다.

SCM 주요 목표
목표 항목	설명
품질 향상	전체 프로세스의 품질 및 서비스 개선
비용 절감	재고, 운송, 생산비 등 공급망 관련 비용 최소화
리드 타임 단축	전체 공급망의 반응 속도 향상
유연성 확보	수요 변화나 외부 환경 변화에 대한 신속한 대응
고객 만족	정확한 제품을, 적절한 시간에, 올바른 장소로 제공

SCM은 다음과 같은 주요 구성 요소로 이루어진다.

SCM 주요 구성 요소
구성 요소	설명
공급(Supply)	원자재, 부품 등의 소싱 및 조달 관리
생산(Manufacturing)	생산 계획, 일정, 공정, 품질 관리
재고(Inventory)	원자재, 반제품, 완제품의 재고 최적화
주문(Order)	고객 주문 처리 및 수주 시스템 관리
유통(Distribution)	물류, 배송, 창고 운영 등 유통 경로 관리
반품/역물류(Return/Reverse Logistics)	반품, 재활용, 폐기 등 사후관리

SCM 프로세스는 수요 계획, 공급 계획, 생산 계획, 유통 계획, 운송 및 배송 순으로 이루어진다.

flowchart LR
    A["수요 계획<br/>(Demand Planning)"] --> B["공급 계획<br/>(Supply Planning)"]
    B --> C["생산 계획<br/>(Production Planning)"]
    C --> D["유통 계획<br/>(Distribution Planning)"]
    D --> E["운송 및 배송<br/>(Logistics Execution)"]

SCM 관련 주요 개념을 정리하면 다음과 같다.

SCM 관련 주요 개념
용어	설명
Bullwhip Effect	공급망 단계별 수요 왜곡이 점점 증폭되는 현상
JIT (Just In Time)	필요한 시점에 필요한 만큼만 생산/조달하는 방식
VMI (Vendor Managed Inventory)	공급업체가 고객의 재고를 모니터링하고 관리
TMS (Transportation Management System)	운송 계획 및 실행을 지원하는 시스템
WMS (Warehouse Management System)	창고 운영을 최적화하는 시스템
ERP (Enterprise Resource Planning)	기업 자원 전반을 통합 관리하는 시스템
APS (Advanced Planning and Scheduling)	고급 수요/공급 계획 및 일정 최적화 도구

효율적인 SCM을 위해 아래와 같은 시스템 및 기술과 함께 운영된다.

ERP (Enterprise Resource Planning)
SCM 솔루션 (SAP SCM, Oracle SCM Cloud 등)
RFID (Radio Frequency Identification)
IoT (Internet of Things)
AI/ML 기반 예측 시스템
블록체인 기반 트래킹 시스템

SCM 전략 중 Push-PUll 기반 공급사슬 전략(Push-Pull Supply Chain Strategy)에서 Push-Pull 전략은 공급망에서 수요 예측 중심의 Push 시스템과 실제 수요 기반의 Pull 시스템을 적절히 결합한 하이브리드 공급망 전략이다. 공급망의 어느 지점까지 Push 방식으로 운영하고, 어느 시점부터 Pull 방식으로 전환할지를 결정하는 것이 핵심이다.

Push 방식과 Pull 방식 전략을 비교하면 다음 표와 같다.

Push 전략 vs. Pull 전략
구분	Push 전략	Pull 전략
중심 개념	수요 예측 기반으로 사전에 생산/조달	실수요 발생 시점에 맞춰 생산/조달
주요 원칙	계획 중심 (Forecast-Driven)	반응 중심 (Demand-Driven)
장점	규모의 경제, 재고 확보 가능	재고 최소화, 수요 변화에 유연하게 대응 가능
단점	예측 오류 발생 시 과잉/부족 재고 위험	리드타임 증가, 고객 대응 속도 저하 우려
적용 산업	안정적 수요 제품 (예: FMCG, 대량생산)	수요 변동이 크거나 맞춤형 제품 (예: 고급기기, 패션)

flowchart LR
    subgraph Push 영역
        A[공급자] --> B[제조] --> C[유통센터]
    end

    subgraph Pull 영역
        C --> D[소매점] --> E[소비자]
    end

Deccoupling Point에 따라 Push-Pull 전략이 전환되는 지점이 달라지게 된다.

Push-Pull Decoupling Point (분리점)

공급망에서 Push와 Pull 전략이 전환되는 지점

이 지점을 어디에 설정하느냐에 따라 리드타임, 재고, 생산 전략이 달라짐

생산 방식에 따른, 즉 Decoupling Poing에 따른 Push-Pul 전략을 정리하면 다음과 같다.

생산 방식별 전략
전략 유형	Push-Pull 분리점 위치	특징
Make-to-Stock (MTS)	소비자 이전 (소매점/유통센터)	Push 중심, 재고로 수요 대응
Assemble-to-Order (ATO)	조립 단계	부품은 Push, 조립은 Pull 방식
Make-to-Order (MTO)	제조 단계	고객 주문 이후 생산 시작
Engineer-to-Order (ETO)	설계 단계	완전 맞춤형, Pull 중심 전략

Push-Pull 전략 결정 요소를 정리하면 다음 표와 같다.

Push-Pull 전략 결정 요소
고려 요소	전략적 영향
수요 예측 정확도	낮을수록 Pull 전략 선호
리드타임 요구 수준	짧을수록 Push 전략 필요
제품 다양성/복잡성	높을수록 Pull 전략 적합
생산 유연성	높을수록 Pull 전략 도입 용이
고객 맞춤화 요구	높을수록 Pull 전략 선호
재고 보유 비용	높을수록 Pull 전략 유리

공급망 유형에 따른 Push-Pull 전략 방향을 정리하면 다음 표와 같다.

공급망 유형에 따른 Push-Pull 전략 방향
공급망 유형	전략 방향
효율적 공급망 (Efficiency Focus)	Push 중심 설계
반응적 공급망 (Responsiveness Focus)	Pull 중심 설계
위험 기반 공급망 (Risk Hedging)	Push-Pull 병행
혁신 제품 공급망 (Agile)	Pull 중심 설계, 유연성 강조

주요 기업별 사례는 다음과 같다.

기업별 Push-Pull 전략 사례
기업	Push-Pull 전략 적용 사례
Dell	부품 조달은 Push, 조립은 고객 주문 기반 Pull
Zara	핵심 제품은 Pull 기반으로 디자인부터 반응 생산
Amazon	재고는 Push, 주문 처리 및 배송은 Pull 구조
Toyota	JIT 시스템으로 생산은 Pull 기반, 일부 부품은 Push

Push-Pull 전략은 제품 특성, 시장 요구, 공급망 유연성에 따라 맞춤형 설계가 필요하다. 전략적 분리점 설정이 핵심이며, 비용 절감과 고객 서비스 수준 향상 간 균형을 고려해야 한다. 또한 공급망 민첩성(Agility) 확보, 예측 정확도 개선, 공급자 협업이 성패를 좌우할 수 있다.

SCQM

Supply Chain Quality Management(SCQM)는 공급망 전 과정(설계, 조달, 생산, 유통, 고객 서비스 등)에 걸쳐 품질을 지속적으로 계획하고, 측정하며, 개선하는 통합적 품질관리 활동이다. 이는 전사적 품질관리(TQM)와 공급망 관리(SCM)의 통합 개념으로, 공급망 참여자 간 협력을 기반으로 품질 수준을 보장하고 리스크를 최소화하는 것을 목적으로 한다.

SQCM 주요 목표를 정리하면 다음 표와 같다.

SQCM 주요 목표
목표 항목	설명
전 과정 품질 보증	공급자부터 최종 소비자까지 모든 단계에서 품질 유지
고객 만족 극대화	제품 및 서비스의 신뢰성, 일관성 확보
품질 관련 비용 절감	재작업, 반품, 클레임 등 품질 실패 비용 최소화
공급망 리스크 감소	품질 이슈로 인한 공급 중단, 브랜드 손상 방지
지속적 개선	PDCA 사이클 및 Six Sigma 등을 활용한 개선 활동 수행

SQCM은 품질 계획, 품질 보증, 품질 통제, 그리고 품질 개선, 공급자 품질 관리 등으로 구성된다.

SQCM 주요 구성 요소
구성 요소	설명
품질 계획 (Quality Planning)	품질 목표 및 표준을 설정하고, 공급망 전반에 적용
품질 보증 (Quality Assurance)	공급업체 평가, 표준화, 인증 등을 통한 사전 예방 관리
품질 통제 (Quality Control)	생산 및 조달 과정에서의 품질 측정, 검사, 테스트
품질 개선 (Quality Improvement)	문제 분석 및 개선활동 (예: Six Sigma, Kaizen 등)
공급자 품질 관리 (Supplier Quality Management)	공급자의 품질 능력 평가 및 지속적 개선 협력

SQCM은 PDCA 사이클 기반으로 적용할 수 있다.

PDCA 기반 SQCM 적용
단계	설명
Plan	공급망 전반의 품질 목표 설정 및 표준화, KPI 정의
Do	품질 활동 실행 (검사, 감사, 교육 등)
Check	품질 성과 모니터링, 품질 데이터 분석
Act	개선활동 수행, 재발 방지 조치, 시스템 업그레이드

SCQM에서는 공급사슬 내에서 다음과 같은 방법을 통해 협력할 수 있다.

SQCM 협력 유형
협력 유형	설명
공동 품질 감사	고객사와 공급사가 함께 품질 감사를 수행
기술/교육 지원	주요 공급업체에 품질 교육 및 기술 지원 제공
조기 공급자 참여(ESI)	제품 개발 초기부터 공급자가 설계·품질에 참여
성능 기반 계약	공급자의 품질 성과에 따라 보상 또는 벌칙 설정

SQCM에서 품질을 측정하는 주요 지표는 다음 표와 같다.

SQCM 주요 품질 지표
품질 KPI	설명
품질불량률 (Defect Rate)	총 생산 수량 대비 불량품 비율
고객클레임율 (Customer Complaints Rate)	고객 불만 접수 건수 비율
납품품질수준 (Delivery Quality Level)	규격에 맞는 제품의 납품 비율
재작업률 (Rework Rate)	재작업이 필요한 작업 비율
공급업체 품질 성적 (Supplier Quality Scorecard)	공급업체별 품질 지표 종합 평가 점수

SQCM 관련 주요 기법과 표준은 다음 표와 같다.

SQCM 주요 기법 및 표준
기법/표준	설명
ISO 9001	품질경영시스템 국제 표준
IATF 16949	자동차 산업 품질관리 표준
Six Sigma	결함률 3.4ppm 이하 목표로 하는 품질개선 방법론
Statistical Process Control (SPC)	공정 내 통계적 품질 관리 도구
FMEA (Failure Mode and Effects Analysis)	고장 모드 사전 분석 및 대응 설계
Control Plan	품질 관리 활동을 문서화한 계획서
PPAP (Production Part Approval Process)	부품 생산 적합성 사전 승인 절차 (주로 자동차 산업)

참고자료

채찍효과

채찍효과(Bullwhip effect)란 공급망에서 최종 소비자의 작은 수요 변동이 제조업자에게 전달될 때, 소비자와 제조업자가 각각 미래 소요에 대해 서로 다른 예측을 하게 되면서 발생하는 수요정보 왜곡 현상을 말한다. 즉, SCM 하류(downstream)의 고객 주문 정보가 상류(upstream)로 전달되면서 정보가 왜곡되는 현상을 말한다. 다음과 같은 원인으로 발생하게 된다.

전통적인 수요 예측(Multiple Forecasting)
소비자 실제 수요에 의존하지 않고 공급망 각 주체들이 자사에 들어온 주문량에 근거해 독립적으로 수요를 예측 → 실제 수요는 무시하고 개별 기업 관점에서 의사결정이 이뤄지기 때문에 공급망 전체 왜곡 현상 발생 → 중복 수요 예측 원인으로 작용한다.
일괄주문방식(Order Batching)
일반적으로 기업은 재고가 떨어졌을 때 수요에 맞춰 공급기업에 주문을 한다. 하지만 실제 시장에서는 여러가지 이유로 이러한 방식 대신 일괄 주문 형태를 이용하는데 이처럼 특정 일정에 맞춰 한꺼번에 많은 양을 주문하는 것은 수요와 공급량을 일치시키지 못해 재고가 없거나, 반대로 재고가 너무 많이 남는 현상이 발생하게 된다.
유동적인 가격변동(Price Fluctuation)
생산업체는 다양한 상황에 따라 가격을 올리거나 혹은 할인을 해 줄 때가 있다. 예를 들어 추석, 설, 크리스마스 등 성수기 시즌에는 가격을 일시적으로 올리고 계절이 끝나가는 시즌에는 할인을 하는 방식이다. 때문에 도소매 업체들은 가격이 저렴할 때 한꺼번에 많은 물량을 구매해서 재고를 쌓아드고 몇달 동안 주문을 하지 않곤 한다. 저렴할 때 구매하는 것이 합리적이라고 생각하기 때문이다. 하지만 이러한 방식은 실제 수요를 반영하지 못하기 때문에 수요가 불규칙하고 왜곡되고 결국 채찍효과를 야기시키게 된다.
분배 문제 - 할당 게임(Rationing, Shortage gaming)
특정 제품에 대한 수요가 폭등하게 되면 제조업체는 도소매 별로 할당(allocation)을 해야 하는 이슈가 발생한다. 이 때 도소매 업체는 제품이 충분하지 않다는 것을 알기 때문에 실 수요보다 더 많은 양을 주문하게 되고 이는 가수요를 발생하게 한다. 또한 제조업체는 이 가수요만큼 초과생산을 하게되고 이는 다음 시기에 고스란히 재고로 남아 주문량이 급감하는 결과를 초래한다.

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