flowchart TB 0[준비작업 낭비] --- 1[내준비교체<br>작업 낭비] & 2[외준비교체<br>작업 낭비] 1 --- 11[**교환 낭비**] & 12[**조정 낭비**] 2 --- 21[사전 **준비 낭비**] & 22[후처리 낭비]
프로세스 분석과 개선
공정기호
공정분석(Operations analysis)은 작업 효율성을 높이기 위해 생산 과정과 작업 흐름을 평가하는 과정이다.
공정분석을 위해 사용되는 공정기호(Flowchart symbols)는 작업 흐름을 시각적으로 나타내기 위한 기호로, 각 단계 작업이나 활동을 명확하게 표현하는데 사용된다. 이러한 기호는 작업 분석, 개선 그리고 최적화 작업을 효과적으로 수행할 수 있게 도음을 준다.
아래는 공정기호를 이용한 공정도표 작성 예제이다.
라인 밸런싱
라인 밸런싱은 공정 분석에 있어 중요한 요소이다. 작업장 내 여러 작업 사이에 균형을 맞추는 활동이다. 이는 각 작업이 동일한 시간 동안 수행되도록 하여 전체 라인 효율성을 높이는데 목표를 두고 있다. 라인 밸런싱을 통해 생산 시간을 줄이고 병목 현상을 방지하며 자원 활용을 최적화할 수 있다.
준비교체 개선활동
준비교체 시간이란 현 제품 생산 종료 시점으로부터 다음 제품으로 교체/조정을 하여 완전히 양품이 생산되기까지의 시간을 말한다. 치공구 해체, 청소, 다음 제품에 사용할 치공구 준비, 금형류 준비, 세팅, 시가공, 조정, 측정 시간 등을 포함한다.
- 준비교체 시간 단축 필요성
- 시장 요구에 맞춰 다품종화 되면서 가동률이 저하되는 추이를 보였다. 빈번한 기종 교체에 대응 및 준비 교체 시간 단축으로 가동률 향상을 위해 준비교체 시간 개선이 필요하게 되었다.
준비교체시 발생하는 3대 낭비는 다음과 같다.
내준비 시 교환 낭비, 조정 낭비가, 외준비 시 준비 낭비 발생한다.
- 교환 낭비
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- 치공구 교환, Press 금형/성형 등 금형 준비, Drill 등 교환
- 조립라인의 조립품이나 부품 교체, 가공라인의 재료 교체 준비
- 조정 낭비
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- 정밀 절살 가공이나 화확 장치 등에서 기준을 변경 및 조정하는 작업
- 준비 작업자 테크릭을 발휘할 수 있는 조정 작업
- 준비 낭비
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- 생산 시작 전에 여러 가지 준비 작업
- 작업자나 기계 준비, 도면 확인, 청소 등 후처리를 포함
- 개선 절차
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- 현상 파악
- 가동 분석을 통해 현 실태를 파악하고 현재 실시하고 있는 방법을 분석한다.
- 낭비제거
- 정리 정돈으로 상당한 시간을 줄일 수 있다.
- 내/외 준비 분리
- 내준비, 외준비, 로스 분리를 명확힌 한다. 반드시 설비를 정지시키지 않아도 가능한 작업은 외 준비로 한다.
- 내준비를 외준비화
- 내준비 작업을 개선하여 외준비화 한다.
- 내준비 교체 개선
- 내준비 단축을 위해 지그 공구 부착, 제거 작업 간소화/표준화, 카세트 방식 도입, 빠른 장금장치를 이용한 체겨 간소화, 중개 지그 활용, 병행 작업 실시, 조정 작업 폐지 등을 시도한다.
- 외준비 교체 개선
- 외준비 시간도 단축하여 준비교체 총 시간을 단축한다.
- 현상 파악
준비교체 시간 단축은 로트 사이즈를 작게 하여 고객 요구에 맞는 생산 진행으로 재고를 줄이고 리드타임을 단축하여 시장 경쟁력을 향상시킬 수 있다.
- 단축효과
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- 재공품(WIP, Work In Process) 최소화 - 대기시간 단축
- 생산 소요시간(Lead time) 단축 - Lead time = 가공 + 정체시간
- 가동률 및 생산성 향상(준비 교체 유실 감소)
- 교체준비 시간 단축 추진 절차
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- 준비 시간 실태 파악
- 준비 개선 추진팀 편성
- 현장 관찰 및 가동 분석
- 헛수고 없애기와 결론 발상법
- 개선 실시 계획 작성
- 개선 실시
- 평가결과 횡전재
Less Engineering
낭비를 발생시키는 구체적인 현상을 완전히 제거하고자 하는 관점에서 시작된 것으로 개선 4원칙 중 가장 효과적인 배제에 주안점을 두고 적은 비용으로 큰 영영 성과를 달성하고자 하는 방안이다.
다음과 같은 유형이 있다.
- Walk Less - 보행 낭비 없애기
- Search Less - 찾는 낭비 없애기
- Air Less - 빈 공간 없애기
- Over stock Less - 과잉 재고 없애기
- Air Cut Less - 공구 절삭 낭비 없애기
- Conveyor Less - 불필요한 컨베이어 없애기
- Dust Less - 분진방지, 먼지 발생 원인 없애기
- Rough Motion Less - 불필요한 동작 없애기
| 구분 | 예시 |
|---|---|
| Man | - Walk Less: 작업자의 낭비 보행을 없앤다. |
| - Search Less: 물품을 찾는 시간적 낭비를 없앤다. | |
| - Rough Motion Less: 동작의 원칙에 벗어난 움직임을 없앤다. | |
| Machine | - Dust Less: 분진을 발생시키는 기계나 장비의 원인을 없앤다. |
| - Conveyor Less: 불필요한 컨베이어를 없앤다. | |
| Material | - Material Less: 원재료 사용의 낭비를 없앤다. |
| Method | - Air Less: 부가가치를 낳지 않는 공간을 없앤다. |
3정 5S
3정(3定)과 5S는 모두 효율적인 작업 환경을 만들고, 생산성과 품질을 향상시키기 위한 관리 방법론이다. 특히 3정은 일본에서 개발된 5S의 기초가 되는 개념으로, 정리, 정돈, 청소의 세 가지 원칙을 강조한다. 5S는 여기에 두 가지 추가 원칙을 포함하여 더 체계적이고 구체적인 방법을 제시한다.
- 3정 (3定)
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- 정리(整理, Seiri): 필요한 것과 불필요한 것을 구분하여 불필요한 물건을 제거하고, 작업 공간을 깔끔하게 유지한다.
- 정돈(整頓, Seiton): 필요한 물건이나 도구는 쉽게 찾을 수 있도록 정리하여, 효율적인 작업이 가능하도록 한다. 작업에 필요한 모든 것이 제자리에 있어야 한다.
- 청소(清掃, Seiso): 작업 환경과 기계, 장비를 청소하여 깨끗하고 안전한 작업 환경을 유지한다. 청소는 품질 관리와 안전성 향상에도 중요하다.
5S는 3정의 개념을 바탕으로 두 가지 추가 원칙을 더한 것으로, 더 체계적이고 구체적인 관리 방법을 제공한다. 5S는 다음과 같은 다섯 가지 원칙으로 구성된다.
- 5S
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- 정리 (Seiri, 整理): 필요 없는 물건을 제거하고, 필요한 것만 남긴다.
- 정돈 (Seiton, 整頓): 필요한 물건을 쉽게 찾을 수 있도록 정리하여, 작업 효율을 높인다.
- 청소 (Seiso, 清掃): 작업 공간을 깨끗하게 유지하고, 기계나 도구가 오염되지 않도록 관리한다.
- 청결 (Seiketsu, 清潔): 정리, 정돈, 청소가 일상적으로 잘 유지될 수 있도록 표준화하고 관리한다. 이는 일상적인 관리 및 점검을 통해 이루어진다.
- 습관 (Shitsuke, 躾): 5S 활동을 지속적으로 유지하고 개선하려는 습관을 형성한다. 5S가 일상적으로 실천되도록 하고, 모든 직원이 이를 지키도록 한다.
- 5S 목적
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- 코스트 감축
- 능률 향상
- 품질 향상
- 고장 감축
- 안전보장, 공해방지
- 의욕 향상
- 5S 추진단계
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- 5S 추진체제 확립
- 5S 추진계획입안
- 5S 운동 선언
- 사내 계몽 및 교육
- 실시
- 평가 및 유지
- 3정과 5S 관계
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- 3정은 5S의 기초가 되는 개념으로, 5S는 이를 더 확장하여 지속적이고 체계적인 관리 방법을 제시한다.
- 3정은 기본적인 정리, 정돈, 청소를 중심으로 한 관리 방법이고, 5S는 이들 세 가지 원칙을 더 발전시켜 청결과 습관을 추가하여, 일상적으로 실천되고 유지되도록 한다.
- 3정과 5S의 장점
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- 효율성 향상: 불필요한 물건을 없애고, 작업 환경을 정리함으로써 시간과 자원을 절약할 수 있다.
- 안전성 강화: 깨끗하고 정돈된 작업 환경은 안전사고를 예방하고, 작업자의 안전을 보장한다.
- 품질 향상: 청결하고 정돈된 환경에서 작업을 수행하면, 제품 품질이 향상된다.
- 직원 참여: 5S는 직원들이 자발적으로 참여하고 지속적으로 개선하는 문화를 형성하게 도와준다.
3정과 5S는 조직 내에서 효과적인 생산성과 품질을 유지하고, 지속적인 개선을 이루는 데 중요한 역할을 한다.