환경 관리 및 안전 관리

Abstract

대부분 재해는 작은 사고나 실수에서 비롯되며 경미한 사고를 철저히 대응함으로써 대형 사고를 방지할 수 있다.

Keywords

위험점, 하인리히 법칙, 위험성 평가

기출: 115-1-9

기계설비 위험점

기계설비 위험점, https://qkqeo.com/345
기계설비에 형성되는 위험점 6가지
  • 협착점
    • 왕복운동하는 동작부분과 고정부분 사이에 형성되는 위험점
    • 프레스, 전단기, 굽힘기계 등
  • 끼임점
    • 고정부분과 회전 또는 직선운동하는 부분 사이에 형성되는 위험점
    • 외전 풀리와 베드 사이, 연삭숫돌과 작업대, 핸들과 고정대 사이, 교반기 날개와 하우스 등
  • 절단점
    • 회전하는 운동부 자체 위험이나 운동하는 기계 자체 위험에서 형성되는 위험점
    • 밀링커터, 둥근 톱날 등
  • 물림점
    • 서로 반대방향으로 회전하는 두 개 회전체가 맞닿아서 생기는 위험점
    • 기어, 롤러
  • 접선물림점
    • 회전하는 부분 접선방향으로 물려 들어갈 위험이 존재하는 위험점
    • 풀리와 벨트, 체인과 스프라켓, 기어와 벨트 등
  • 회전말림점
    • 회전하는 물체 길이 등이 불규칙한 부위와 돌기 회전부 위에 옷, 장값 등이 말려 드는 위험점
    • 회전축, 드릴 등
기출: 127-1-3

하인리히 법칙

하인리히(H. W. Heinrich) 법칙은 산업 안전 분야에서 중요한 법칙으로, 1931년 하인리히가 제시한 이론이다. 하인리히는 사고의 발생을 분석하여, 대부분의 재해가 작은 사고나 실수에서 비롯된다는 점을 강조했다. 이 법칙의 핵심은 ‘1대의 큰 재해가 29대의 작은 재해와 300대의 경미한 사고로부터 발생한다’는 것이다. 즉, 큰 사고는 작은 사고들이 쌓여서 발생하게 된다는 것이다.

하인리히 법칙의 주요 내용
  • 큰 재해의 발생
    큰 재해(사망이나 심각한 부상 등)는 작은 사고나 경미한 사고들이 누적되어 발생한다는 개념이다.
  • 사고의 예방
    작은 사고를 통해 큰 재해를 예방할 수 있다는 의미에서, 작은 사고에도 철저히 대응하는 것이 중요하다.

하인리히 법칙을 바탕으로 재해를 예방하고 개선하는 방법은 주로 사고 예방과 안전 문화 구축을 통해 이루어진다. 주요 개선방안은 다음과 같다.

  1. 사고 분석 및 보고 시스템 강화
    • 모든 사고나 근접 사고에 대해 철저히 분석하고, 원인 분석을 통해 재발을 방지할 수 있도록 한다.
    • 작은 사고라도 보고하고, 이를 체계적으로 기록하여 위험 요소를 사전에 파악한다.
  2. 안전 교육 및 훈련
    • 정기적인 안전 교육과 훈련을 통해 근로자들에게 안전 의식을 강화하고, 사고 예방에 대한 중요성을 인식시킨다.
    • 근로자들이 일상적으로 안전 작업 절차를 준수하도록 유도한다.
  3. 안전 장치 및 보호구 강화
    • 작업 환경에서 발생할 수 있는 위험 요소를 사전에 차단할 수 있는 안전 장치와 보호구를 강화한다.
    • 작업 중 사용되는 기계나 도구에 대한 점검을 강화하여 고장이 발생하지 않도록 예방한다.
  4. 위험 요소 제거 및 개선
    • 작업 환경에서 잠재적인 위험 요소를 제거하거나 개선하여 사고를 미연에 방지한다.
    • 정기적인 안전 점검과 위험 요소 식별을 통해 작업 환경을 안전하게 유지한다.
  5. 안전 문화의 확립
    • 안전이 최우선이라는 기업 문화를 확립하여, 모든 직원이 안전을 고려한 행동을 취하도록 한다.
    • 경영진과 근로자 간의 소통을 통해 안전 활동에 대한 참여와 관심을 높인다.

이와 같은 재해 예방 및 개선 방안은 하인리히 법칙을 바탕으로, 작은 사고나 위험을 조기에 파악하고, 큰 재해를 예방하기 위한 중요한 방법이다.

위험성평가

사업주가 스스로 유해, 위험요인의 위험성 수준을 결정하여, 위험성을 낮추기 위한 적절한 조치를 마련하고 실행하는 과정을 말한다. 위험성평가는 사업자가 주체가 되고 ①안전보건관리책임자 ②관리감독자 ③안전관리자·보건관리자 또는 안전보건관리담당자 ④대상공정의 작업자가 참여하여 각자의 역할을 분담하여 실시하도록 하고 있다.

평가 절차

위험성평가 절차
사전준비
위험성평가 실시규정을 작성하고, 위험성의 수준과 그 수준의 판단기준을 정하고, 위험성평가에 필요한 각종 자료를 수집하는 단계
유해·위험요인 파악
사업장 순회점검, 근로자들의 상시적인 제안 제도, 평상시 아차사고 발굴 등을 통해 사업장 내의 유해·위험요인을 빠짐없이 파악하는 단계
위험성 결정
사전준비 단계에서 미리 설정한 위험성의 판단 기준과 사업장에서 허용 가능한 위험성의 크기 등을 활용하여, 유해·위험요인의 위험성이 허용 가능한 수준인지를 추정·판단하고 결정하는 단계
위험성 감소대책 수립 및 실행
위험성을 결정한 결과 유해·위험요인의 위험수준이 사업장에서 허용 가능한 수준을 넘는다면, 합리적으로 실천 가능한 범위에서 유해·위험요인의 위험성을 가능한 낮은 수준으로 감소시키기 위한 대책을 수립하고 실행하는 단계
위험성평가 결과의 기록 및 공유
파악한 유해·위험요인과 각 유해·위험요인별 위험성의 수준, 그 위험성의 수준을 결정한 방법, 그에 따른 조치사항 등을 기록하고, 근로자들이 보기 쉬운 곳에 게시하며 작업 전 안전점검회의(TBM) 등을 통해 근로자들에게 위험성평가 실시 결과를 공유하는 단계

참고자료

TBM

안전점검회의(TBM, Tool Box Meeting, 도구상자 회의)은 작업을 시작하기 전에 작업자들이 모여 안전 관련 사항을 논의하는 회의로, 사전 안전 점검 및 위험 예방을 목적으로 한다.

TBM의 목적
  • 작업 시작 전 잠재적 위험 요소를 사전에 식별
  • 작업 중 준수해야 할 안전 수칙 및 절차 공유
  • 근로자들의 안전 의식 제고 및 사고 예방
TBM의 주요 내용
  1. 작업 개요 설명
    • 당일 수행할 작업 내용 및 목표 공유
  2. 작업 환경 및 위험 요소 점검
    • 작업 장소의 위험 요소 및 주변 환경 확인
    • 보호 장비(PPE, Personal Protective Equipment) 착용 여부 점검
  3. 안전 규정 및 작업 절차 설명
    • 작업 시 준수해야 할 안전 규칙 및 절차 안내
    • 비상 대응 절차 및 사고 발생 시 조치 방법 공유
  4. 작업자 의견 공유 및 질의응답
    • 작업자들이 인지한 위험 요소나 개선 의견 청취
    • 궁금한 점이나 애로사항 논의
  5. 안전 다짐 및 작업 시작
    • 모든 작업자가 안전 수칙을 준수할 것을 다짐한 후 작업 개시
TBM 장점
구분 내용
사고 예방 사전에 위험 요소를 점검하여 사고 발생 가능성을 줄임
작업자 안전 의식 향상 반복적인 교육을 통해 안전 규칙 준수 습관 형성
의사소통 강화 관리 감독자와 작업자 간 안전 관련 정보 공유 가능
작업 효율성 증가 안전한 작업 환경 조성으로 작업 효율 향상

TBM은 단순한 안전 교육을 넘어, 실질적인 위험 예방과 작업 효율 향상에 기여하는 중요한 절차로, 건설 현장, 제조업, 플랜트 작업 등 다양한 산업 분야에서 필수적으로 시행된다.