자재취급 및 운반관리

Abstract

활성지수는 자재 운반에 필요한 수고 정도를 나타내는 지수로 높을수록 운반 효율성이 높다.

Keywords

자재취급, 운반관리, 활성지수, 운반개선, 전용용기

활성지수

운반활성지수(Material Handling Activity Index)는 자재의 단위화(unitization) 및 운반 자동화 수준에 따라 운반 작업의 효율성 정도를 단계별로 수치화한 지표이다. 이는 자재가 얼마나 취급이 용이한 형태로 준비되어 있는지를 나타내며, 운반 및 적재·하역 작업의 생산성을 진단하는 기준으로 활용된다.

활성지수 분석 기호
활성화 지수
지수 운반 형태 설명
0 벌크 상태 바닥에 그대로 흩어진 상태, 가장 비효율
1 묶음 또는 용기 사용 자재를 묶거나 용기에 담은 상태
2 받침 사용 팔레트, 스키트 등 받침구를 활용
3 운반 차량 사용 핸드카트, 지게차 등 이동 장비 사용
4 자동화 수단 사용 컨베이어, 슈트, AGV 등 자동 운반 시스템 사용

활성지수는 다음과 같은 목적으로 활용된다.

  • 운반 효율성 진단: 공장 또는 창고의 물류 효율 수준을 정량적으로 분석
  • 설비 투자 판단 기준: 자동화 설비 또는 운반구 도입 필요성 평가
  • 작업 방식 개선 기준: 수작업 비중이 높은 공정의 취급 효율 개선 근거

활성화 지수에 따른 일반적인 해석 예시이다.

활성화 지수별 예시
작업 조건 예상 지수 개선 방향
원자재를 바닥에 그대로 적치 0 팔레트 적재, 대차 이동 도입
제품 박스를 작업자가 들고 이송 1 받침+운반구 도입 (지게차 등)
팔레트로 적재 후 포크리프트 이동 2~3 컨베이어 도입 고려
컨베이어와 자동 스태커크레인 운용 4 최상위 자동화 수준

지수가 높을수록 자재는 더 구조화되고 자동화된 형태로 취급되므로, 작업자의 수작업 비중 감소, 운반 시간 단축되며 작업 표준화 및 안전성 향상이 된다. 따라서 공장 설계, 창고 설계, 자재관리 시스템 평가 시 필수적 지표로 사용될 수 있다.

관련 개념으로 흐름거리 기반 활성 지수가 있으면 간단히 비교하면 다음과 같다.

운반활성지수 vs. 흐름거리 기반 활성지수수
구분 운반활성지수 흐름거리 기반 활성지수
기준 자재 형태 및 운반 방식 물동량 × 거리
목적 자재 단위화 및 자동화 수준 평가 전체 공정 물류 비효율성 진단
활용 설비/운반구 도입 결정 레이아웃 최적화 등

운반개선 5가지 원칙

운반 개선의 5가지 원칙은 효율적이고 안전한 운반 작업을 위해 고려해야 할 중요한 요소이다.

  1. 직선 운반: 운반은 직선으로 할 것
    이는 운반 거리를 최소화하고, 작업 효율성을 높이는 데 도움이 된다.

  2. 연속 운반: 계속적으로 운반을 행할 것
    이는 작업의 흐름을 유지하고, 중단 없이 일관된 생산성을 제공한다.

  3. 생산 최적화: 생산을 최고로 하는 운반을 고려할 것
    이는 운반 작업이 전체 생산 프로세스에 긍정적인 영향을 미치도록 설계하는 것을 의미한다.

  4. 운반 작업 집중화: 운반 작업을 집중화할 것
    이는 특정 작업자나 장비에 대한 부담을 줄이고, 작업의 효율성을 높이는 데 기여한다.

  5. 수작업 최소화: 최대한 수작업을 없애는 운반 작업을 고려할 것
    이는 기계화나 자동화를 통해 인력의 피로를 줄이고, 안전성을 높이는 데 목표를 두고 있다.

이러한 원칙들은 운반 작업의 효율성과 안전성을 동시에 높이는 데 중요한 역할을 한다.

전용 용기 설계

자재 출고에 필요한 전용 용기 설계 시 고려해야 할 원칙은 효율적인 물류와 안전한 운반을 위해 중요하다. 전용 용기는 자재의 보호와 최적화된 운송을 도와야 하므로, 설계 시 여러 가지 요소를 신중히 고려해야 한다.

다음은 자재 출고 전용 용기 설계 시 고려해야 할 일반적인 원칙이다.

  1. 적재 효율성
    • 용기는 가능한 한 많은 자재를 안전하고 효율적으로 적재할 수 있도록 설계해야 한다.
    • 공간을 최대한 활용하는 구조로 설계하여 물류 비용을 절감할 수 있다.
  2. 안전성
    • 자재가 손상되지 않도록 보호하는 기능이 중요하다.
    • 용기는 자재의 형태와 크기에 맞게 설계하여 이동 중의 충격이나 파손을 방지해야 한다.
    • 또한 용기의 외부가 날카롭지 않도록 디자인해야 한다.
  3. 표준화
    • 용기의 크기와 형태는 표준화하여, 다양한 자재와 환경에서 사용될 수 있도록 해야 한다.
    • 표준화된 용기는 관리와 운송이 용이하고, 다양한 시스템과 호환되기 때문에 효율성이 증가한다.
  4. 재질 선택
    • 자재의 성질에 맞는 재질을 선택해야 한다.
    • 예를 들어, 부식에 강한 재료, 가벼운 재료, 또는 내구성이 높은 재료를 사용하는 것이 중요하다.
    • 재질은 자재 보호뿐만 아니라 환경적인 요소도 고려하여 선택해야 한다.
  5. 추적 가능성
    • 용기는 바코드, RFID 태그 등을 부착할 수 있도록 설계하여 자재의 출고 및 이동 상황을 실시간으로 추적할 수 있어야 한다.
    • 이를 통해 재고 관리와 물류 시스템을 최적화할 수 있다.
  6. 적합성
    • 용기는 자재의 특성에 맞게 설계해야 한다.
    • 예를 들어, 액체나 기체, 민감한 전자 제품 등은 특별한 보호 장치가 필요하다.
    • 자재의 특성에 맞는 형태와 보호 기능을 갖춘 용기가 필요하다.
  7. 경제성
    • 용기의 제작 및 운영 비용이 지나치게 높지 않도록 설계해야 한다.
    • 경제적인 재료와 생산 방법을 선택하면서도 기능성을 충족하는 용기를 설계해야 한다.
  8. 다용도성
    • 다양한 자재에 활용할 수 있도록 다목적으로 사용할 수 있는 용기로 설계하는 것이 좋다.
    • 여러 용도로 활용될 수 있으면 자원의 낭비를 줄일 수 있다.

전용 용기에 대한 장점과 단점은 다음과 같다.

전용 용기 장단점
장점 단점
자재 보호 기능이 향상되어 손상 위험이 줄어든다. 특정 자재에 특화된 용기는 다른 자재에는 적합하지 않을 수 있다.
물류 효율성이 높아져 적재 공간과 운송 비용을 절감할 수 있다. 초기 설계 및 개발 비용이 상승할 수 있다.
관리와 추적이 용이하여 재고 관리에 도움을 준다. 재질이나 디자인 선택에서 신중함이 필요해 선택이 어려울 수 있다.
표준화된 용기는 다양한 시스템과 호환되어 유연하게 운용할 수 있다. 다용도성을 고려한 설계가 복잡해질 수 있다.

전용 용기는 효율적인 물류와 안전한 운반에 도움을 준다. 설계 시 개발 비용이 상승할 수 있고 다용도성을 고려해야 하는 한계도 있다.

참고자료

_EOD_