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00[물류 5대 기능] --- 수송 & 보관 & 하역 & 포장 & 10["정보처리"]
style 10 stroke-dasharray: 5 5
물류 5대 기능1은 수송, 보관, 하역, 포장, 정보처리로 구성되며, 각각의 기능은 물류 과정에서 중요한 역할을 한다. 각 기능이 잘 이루어지면 제품을 원활하게 고객에게 전달할 수 있으며, 물류의 효율성을 높이고 비용을 절감하는 데 기여한다.
수송 (Transportation)
수송은 제품이나 자재를 한 지점에서 다른 지점으로 이동시키는 활동이다. 수송은 물류 활동 중에서 가장 중요한 기능 중 하나로, 비용, 시간, 운송 방법 등을 잘 관리해야 한다. 수송 방법에는 육상 운송, 해상 운송, 항공 운송, 철도 운송(철도 물류 참고) 등이 있으며, 각 운송 방법은 비용과 속도에 따라 선택된다.
주요 활동: 운송 경로 계획, 운송 수단 선정, 물류비용 관리, 시간 관리 등
목표: 적시에 제품을 이동시키고, 운송 비용을 절감하며, 안전한 배송을 보장하는 것
보관 (Storage)
보관은 제품이나 원자재를 창고나 물류 센터에 저장하고 관리하는 활동이다. 제품을 효율적으로 보관하는 것은 재고 관리와 유통을 최적화하는 데 필수적이다. 적절한 보관 방식과 창고 설계를 통해 재고를 잘 관리하고, 필요할 때 빠르게 출고할 수 있도록 한다(WMS 참고).
주요 활동: 창고 관리, 재고 관리, 보관 공간 최적화, 입출고 관리 등
목표: 재고가 적절하게 보관되고, 유통되는 과정에서 손상 없이 효율적으로 관리되는 것
하역 (Handling)
하역은 제품이나 자재를 이동 수단에서 내리고, 보관하거나 운송하기 위해 다시 올리는 작업이다. 하역은 물류 과정에서 물품의 손상을 방지하고, 효율적인 이동을 도와주는 중요한 과정이다. 하역 작업에는 제품의 종류에 따라 다양한 장비가 사용되며, 고도화된 기술을 통해 효율성을 높인다(유닛로드시스템, 크로스 도킹 참고).
주요 활동: 제품을 운송 수단에서 내리고, 적재하거나 다른 운송 수단으로 옮기는 작업
목표: 제품 손상을 최소화하고, 하역 작업을 신속하게 진행하는 것
포장 (Packaging)
포장은 제품을 보호하고, 유통 과정에서 발생할 수 있는 손상을 방지하는 중요한 역할을 한다. 또한, 제품의 외관과 라벨링은 소비자에게 전달되는 정보와 브랜드 이미지를 형성하는 데 중요한 역할을 한다. 포장은 제품의 안전성뿐만 아니라, 효율적인 유통과 보관에도 큰 영향을 미친다(오더피킹 참고).
주요 활동: 포장 디자인, 포장재 선정, 제품 보호, 라벨링 등
목표: 제품을 안전하게 보호하고, 유통과 보관 과정에서 효율성을 높이며, 소비자에게 정확한 정보를 제공하는 것
정보처리 (Information Processing)
정보처리는 물류 활동에서 발생하는 다양한 데이터를 수집하고 처리하는 활동이다. 물류 정보 시스템(WMS, TMS 9.1 등)을 사용해 재고, 주문, 운송 상태 등을 실시간으로 추적하고 관리한다. 이는 물류 과정의 효율성을 높이고, 의사결정을 지원하는 데 중요한 역할을 한다.
주요 활동: 데이터 수집, 분석, 실시간 모니터링, 재고 관리 시스템 활용, 운송 추적 등
목표: 물류 활동에 관한 정보를 정확하게 관리하고, 물류 흐름을 최적화하며 의사결정을 지원하는 것
Tip 9.1 TMS
운송관리시스템(Transportation Management System)
물류를 관리하는 소프트웨어 시스템으로, 육상, 항공, 해상 등의 운송 방식을 통해 상품을 이동하는 데 사용
운송 계획 및 실행, 운임 관리, 운송 수요 예측 등의 기능을 수행
운송업체 시스템, ERP, 창고 관리 시스템(WMS) 등과 통합 가능
회사와 고객 모두 비용을 절감하고, 실시간 가시성을 확보
물류의 5대 기능은 서로 밀접하게 연결되어 있으며, 효율적인 물류 운영을 위해서는 이들 기능이 원활하게 협력해야 한다. 예를 들어, 수송을 통해 물품이 이동하면 하역이 필요하고, 보관을 통해 재고를 관리한 후 포장하여 최종 고객에게 배송된다. 이 모든 과정에서 정보처리는 각 단계의 상태와 진행 상황을 실시간으로 파악하고, 적절한 의사결정을 내리기 위한 중요한 역할을 한다.
따라서, 물류의 5대 기능은 모두 중요한 역할을 하며, 물류 효율성을 높이고 고객 만족을 달성하는 데 기여한다.
기출: 130-1-5
OMS
OMS(Order Management System)는 고객의 주문 접수부터 출고, 청구, 사후관리까지 주문 처리 전 과정을 통합 관리하는 시스템이다. 판매채널, 재고, 물류, 회계, 고객서비스 시스템과 연계되어 고객 응대 속도 향상, 오류 감소, 운영 효율화를 가능하게 한다.
OMS의 주요 기능
기능 항목
설명
주문 수집(Order Capture)
온라인, 오프라인, 전화 등 다양한 채널의 주문 접수
주문 처리(Order Fulfillment)
재고 확인, 출고 지시, 납기 계획 수립
재고 연동(Inventory Sync)
실시간 재고 정보 반영 및 주문 가능 수량 확인
출고 관리(Shipping Management)
물류 시스템과 연계한 출고 처리
결제 및 회계 처리
주문 관련 청구 및 수금 관리
반품/교환 관리(Returns Management)
반품 요청, 재입고, 환불 처리
고객 커뮤니케이션
주문 확인서, 배송 알림 등 고객 통지 서비스
데이터 분석 및 KPI 모니터링
주문 정확도, 리드타임, 주문 이행률 등의 지표 관리
OMS의 프로세스 흐름
[1] 주문 접수 → [2] 재고 확인 → [3] 출고 계획 → [4] 배송 실행 → [5] 결제/정산 → [6] 반품/교환 (필요 시)
ERP, WMS, TMS, CRM과 통합하여 운영
다채널 주문(Multi-Channel Orders)의 일원화 처리 가능
OMS와 연계 시스템 비교
시스템
역할
OMS와의 관계
ERP (Enterprise Resource Planning)
기업 자원 통합 관리
회계, 생산, 재무 정보 연동
WMS (Warehouse Management System)
창고 및 재고 운영
출고 및 재고 정보 공유
TMS (Transportation Management System)
운송 계획 및 실행
배송 일정, 운송비 정보 연계
CRM (Customer Relationship Management)
고객 관리
주문 이력, CS 처리 연동
E-commerce 플랫폼
주문 채널 제공
외부 판매 채널과 연계 (예: 웹사이트, 마켓플레이스)
OMS 도입 효과
개선 영역
주요 효과
주문 정확도 향상
실시간 재고 확인 및 오류 방지
납기 준수율 향상
주문 처리 자동화 및 물류 연계
운영 효율성 향상
수작업 감소, 업무 표준화
고객 만족도 증가
주문 상태 추적, 신속한 대응
데이터 기반 의사결정
리드타임, 불량률, 수요 트렌드 분석 가능
OMS 유형
유형
설명
독립형 OMS
자체 시스템 구축 또는 독립 솔루션 사용
ERP 통합형 OMS
ERP 모듈로 OMS 기능 포함 (예: SAP SD)
클라우드 기반 OMS
SaaS 방식, 유연성 및 확장성 우수 (예: Salesforce OMS)
적용 산업 및 사례
산업
OMS 적용 방식
이커머스
다채널 주문 통합, 재고 실시간 동기화
제조업
수주 생산 체계 연계, 납기 관리
유통/물류
물류센터와 연동된 출고 및 배송 관리
패션/리테일
SKU 다양성 높은 제품의 재고 기반 주문처리
자동차 부품
수요예측 기반 주문 처리 + 긴급 주문 분리 운영
주요 KPI 지표
지표
설명
주문 이행률 (Order Fulfillment Rate)
정해진 시간 안에 주문 완료 비율
주문 정확도 (Order Accuracy Rate)
오류 없이 처리된 주문 비율
리드타임 (Order Lead Time)
주문 → 출고까지 걸린 시간
반품률 (Return Rate)
총 주문 대비 반품 발생 비율
주문 처리 비용 (Order Handling Cost)
주문 1건당 처리에 소요된 비용
최신 동향 및 기술 트렌드
트렌드
설명
옴니채널 통합 (Omnichannel OMS)
온라인/오프라인 주문 통합 관리
AI 기반 수요 예측
주문 흐름 예측 및 자동 재고 배분
클라우드 기반 SaaS OMS
빠른 구축, 확장성, 유지보수 간편
실시간 OMS 대시보드
KPI 모니터링 및 경보 기능 강화
RPA/자동화 기술과 연계
반복 업무 자동화로 처리 속도 향상
기출: 130-2-4
WMS
WMS(Warehouse Management System)는 창고나 물류센터 내의 재고, 위치, 입출고, 피킹, 적치, 작업자 활동 등을 실시간으로 계획·관리·통제하는 시스템이다. 재고 정확도를 높이고, 물류 작업의 생산성을 향상시키며, 전체 공급망 운영 효율을 극대화하는 데 필수적인 핵심 시스템이다.
WMS의 주요 기능
기능 영역
세부 기능
입고 관리 (Receiving)
ASN 처리, 입고 검수, 바코드 스캔, 로케이션 지정
적치 관리 (Putaway)
로케이션 자동 추천, 보관 위치 최적화
재고 관리 (Inventory)
재고 실사, 실시간 재고 파악, 로트/시리얼 추적
출고 관리 (Shipping)
주문 배치, 피킹 지시, 패킹, 출고 검수, 출고 확정
피킹 전략 (Picking Strategy)
FIFO, LIFO, Zone, Wave, Batch 피킹 등
작업자 관리 (Labor Management)
작업 할당, 생산성 측정, 작업 이력 추적
창고 자원 최적화
창고 공간, 이동 동선, 작업자 동선 최적화
통합 인터페이스
ERP, TMS, OMS, MES 등과 연동
WMS 프로세스 흐름
[1] 입고 예정 등록 (ASN)
↓
[2] 입고 검수 및 등록
↓
[3] 적치 및 로케이션 배정
↓
[4] 재고 보관 및 실시간 재고 조회
↓
[5] 출고 지시 및 피킹
↓
[6] 포장 및 출하 확정
WMS의 도입 목적 및 기대 효과
항목
기대 효과
재고 정확성 향상
실시간 재고 파악, 재고 오류 감소
창고 공간 활용 최적화
적치 전략 및 로케이션 최적화
물류 작업 효율 증대
피킹 자동화, 작업자 동선 최소화
리드타임 단축
빠른 입출고 및 피킹 속도 향상
고객 서비스 향상
오배송 감소, 납기 준수 향상
데이터 기반 의사결정
재고 회전율, 생산성 분석 가능
WMS와 연계 시스템
연계 시스템
역할
ERP (Enterprise Resource Planning)
주문, 회계, 구매 등 전사 시스템과 연동
TMS (Transportation Management System)
출고 이후 운송 계획 및 추적 연계
OMS (Order Management System)
출고 지시 및 주문 상태 연동
MES (Manufacturing Execution System)
생산과 창고 간 입출고 연계
SCM (Supply Chain Management)
공급망 계획 및 수요 대응 전략 수립 연계
WMS 운영 전략
전략 유형
설명
로케이션 전략
고정/가변 위치, ABC 분류에 따른 보관 위치 설정
피킹 전략
Batch, Wave, Zone 등 피킹 효율 극대화 방법 적용
자동화 연계
RFID, 자동 피킹 시스템, AGV 등 연동
통합 창고 운영
Cross-docking, Consolidation Center 연계
재고 전략
Lot/Serial 추적, 안전재고 설정, 유통기한 관리 등
WMS 유형
유형
설명
독립형 WMS
단독 시스템, 특정 창고나 물류센터에 최적화
ERP 내장형 WMS
SAP EWM, Oracle SCM 등 ERP 시스템과 통합
클라우드 기반 WMS
SaaS 형태, 중소기업·다수 지점 운영에 적합
자동화 연동형 WMS
자동창고, 컨베이어, 로봇 등과의 연계 기능 강화형
주요 KPI 지표
KPI 항목
설명
재고 정확도 (Inventory Accuracy)
실사와 시스템 재고 일치율
주문 이행률 (Order Fulfillment Rate)
고객 요구 수량/기한의 출고 달성률
피킹 정확도 (Picking Accuracy)
피킹 오류 발생 비율
창고 회전율 (Inventory Turnover)
창고 내 재고의 연간 회전 횟수
작업자 생산성
시간당 처리 건수, 입출고 작업 시간
최신 기술 트렌드
기술 트렌드
설명
RFID 기반 입출고 자동화
바코드 없이 비접촉 입출고 가능
WMS + AI 수요 예측 연계
출고 예측 기반 적치 전략 추천
AGV/로봇 연동 자동 피킹
무인 피킹 자동화 시스템과 연계
클라우드 WMS 확산
SaaS 기반 확장성 및 유지보수 용이
IoT 센서 기반 온습도 모니터링
식품/의약품 재고 품질 보장
기출: 100-4-4
유닛로드시스템
유닛 로드 시스템(Unit Load System)이란 물류 및 생산 현장에서 여러 개의 개별 품목이나 제품을 일정 단위(Load Unit)로 집합화하여 운반, 저장, 적치, 하역 등의 작업을 효율적으로 수행하도록 한 단위화 물류 시스템이다. “물류 작업의 표준화, 자동화, 속도 향상, 비용 절감”을 위한 핵심 전략 중 하나로, 팔레트, 컨테이너, 박스 등을 활용하여 물류 단위를 형성한다.
유닛 로드의 구성 요소
구성 요소
설명
Load (적재물)
운반·보관 대상 제품, 부품, 원자재 등
Support Device
팔레트, 컨테이너, 박스 등 적재를 위한 구조물
Handling Equipment
지게차, 자동화 이송 장비(AGV, AS/RS 등)
포장재 및 고정재
스트레치 필름, 밴딩, 코너보호대 등
유닛 로드 시스템의 목적
목적 항목
설명
작업 표준화
작업 단위를 일정하게 유지하여 처리 방식 일관화
이송 효율성 증대
다품목을 일괄 처리하여 운반 횟수 감소
자동화 시스템 연계 용이
팔레트 단위 자동 입출고 시스템 연계
보관 공간 최적화
규격화된 단위로 적치 가능
작업자 안전성 향상
수작업 최소화로 작업자 부담 및 위험 감소
대표적인 유닛 로드 형태
유형
설명
팔레트 적재
가장 일반적인 형태, 규격화 용이, 포크리프트 사용
컨테이너 적재
보호 기능 우수, 고가 제품이나 수출입 운송에 활용
카톤 박스 적재
소형 제품 다수 취급에 적합, 종이/플라스틱 재질 다양
슬리브 팩
재사용 가능한 접이식 용기, 반복 운송/보관에 적합
롤테이너
이동식 금속 케이지, 소매 물류 및 내부 공급망에 활용
유닛 로드 시스템의 장점
구분
내용
생산성 향상
운반, 보관, 하역 작업 단축 및 일관성 확보
자동화 적합성
로봇, AGV, AS/RS 등의 자동 설비 연계 용이
공간 활용 최적화
균일 규격으로 적재 밀도 상승
오류/손상 감소
포장 및 적재 단위 일원화로 작업 오류 및 파손 방지
유통/물류 통합
유통센터, 생산, 판매점 간 물류 통합 운영 가능
유닛 로드 시스템의 고려 사항
항목
설명
적재물 특성
무게, 형태, 취급 민감성 등 고려한 적재 방식 필요
적재 단위의 표준화
규격(Pallet Size 등) 및 용기 유형의 표준 설정
하역 장비 호환성
포크리프트, 리프트, 로봇 등과의 호환성 확보
포장 방식
수축포장, 밴딩, 결속 등 작업 안전성 확보 필요
리사이클/재사용
환경 규제 및 비용 절감 측면에서 다회용 유닛 고려
대표 팔레트 규격 예시
팔레트 규격
사이즈(mm)
주 사용처
ISO 규격
1200 × 1000
국제 표준 팔레트
유럽 EUR 팔레트
1200 × 800
유럽연합
일본 JIS 팔레트
1100 × 1100
아시아 지역
북미 규격
1219 × 1016
미국, 캐나다
최신 동향
트렌드
설명
IoT 기반 스마트 팔레트
위치 추적, 충격 감지, 온습도 센서 탑재
자동 적재 로봇 시스템
유닛 로드 단위로 자동 적재·정렬 가능
친환경 소재 유닛 로드 개발
종이 팔레트, 재활용 플라스틱 등 사용 증가
AI 기반 로딩 시뮬레이션
최적 적재 방식 계산 및 피킹 동선 예측
글로벌 표준화 확대
공급망 연계성 강화를 위한 단위화 규격 통일화
AS/RS
AS/RS (Automated Storage and Retrieval System)는 자재 또는 제품을 자동으로 저장하고 필요 시 자동으로 출고하는 저장 시스템을 의미한다. 주로 고밀도 저장, 빠른 입출고, 무인 운영 등을 목적으로 사용되며, 스태커 크레인, 셔틀, 컨베이어, 엘리베이터, 로봇 등과 연동하여 동작한다.
시스템 구성요소
구성 요소
설명
스태커 크레인 (Stacker Crane)
입·출고 작업을 수행하는 핵심 장비. 통로를 따라 이동하며 적재/반출 수행
랙 (Rack)
적재물이 보관되는 저장 공간. 다층 구조로 고밀도 설계
컨베이어 시스템
입출고 지점과 스태커 크레인 간 자재 이동 수행
셔틀 시스템
다중 딥 저장 구조에서 랙 내부를 이동하여 적재/반출
제어 시스템 (WCS/WMS)
작업 지시, 재고 관리, 위치 추적 등 자동 운영 관리
인터페이스 (MES, ERP 등)
외부 시스템과 연계하여 통합 자재 관리 수행
주요 유형
유형
설명
Unit Load AS/RS
팔레트 단위 자동 입출고 (대형/중량 물류용)
Mini Load AS/RS
박스/카톤 단위 입출고 (경량 부품, 전자제품 등)
Shuttle-Based AS/RS
셔틀로 랙 내부 이동 (다중 딥 고밀도 저장)
Carousel (수직/수평 회전)
회전식 저장 방식, 부품 저장에 적합
자동 핸들링 로봇 연동형
AGV/AMR와 연동된 무인 창고 시스템
시스템 작동 흐름
[1] 입고 지시 (ERP/MES)
↓
[2] 컨베이어/AGV 입고물 수송
↓
[3] 스태커 크레인/셔틀 적치
↓
[4] 저장 위치 등록 (WMS)
↓
[5] 출고 지시 시 역순 처리
기대 효과 및 장점
항목
기대 효과
고밀도 저장
수직 공간 활용 극대화, 바닥 면적 절약
입출고 자동화
무인 운영, 작업 생산성 및 정확성 향상
실시간 재고 관리
위치 기반 재고 추적, WMS와 연계 가능
작업자 안전 향상
고소 작업 제거, 수작업 감소
운영비 절감
인건비, 공간비, 오류 비용 절감
리드타임 단축
자재 공급 속도 및 반응성 향상
도입 시 고려사항
항목
고려 내용
저장 품목의 특성
무게, 크기, 출고 빈도에 따른 적합성 분석
처리량 (Throughput)
입출고량에 따른 설비 속도 및 수량 설계
랙 구조 및 창고 높이
수직 공간 활용 가능성, 건축 구조 검토
인터페이스 통합
ERP, MES, WMS 등과의 데이터 연계 필요
ROI 분석
초기 투자비와 절감 효과에 따른 수익성 판단
7. AS/RS vs 일반 창고 비교
항목
일반 창고
AS/RS 시스템
인력 의존도
높음
매우 낮음 (무인 가능)
공간 활용
수평 위주
수직 활용 (고밀도 저장)
입출고 속도
낮음
빠름
재고 정확도
낮음
실시간 99% 이상 가능
작업 안전성
낮음
고소 작업 없음, 자동화 안전성 우수
초기 투자
낮음
높음
최신 트렌드 및 기술 발전
기술 트렌드
설명
AI 기반 피킹 최적화
출고 속도 및 순서 자동 계산
로봇 연계 피킹 시스템
AMR/AGV와 협업하는 자동화 시스템
디지털 트윈 연계
시뮬레이션 기반 창고 운영 최적화
IoT 센서 기반 상태 모니터링
랙/설비 온도, 진동, 이상 징후 실시간 감지
모듈형 AS/RS 시스템
단계적 확장 가능한 유연 구조 채택
기출: 106-2-2
오더피킹
오더 피킹(Order Picking)은 고객의 주문에 맞춰 창고 또는 저장공간에서 물품을 선별하여 수집하는 작업을 의미한다. 전체 물류 비용 중 가장 많은 인건비와 시간을 차지하는 핵심 작업으로, 효율적인 피킹 전략 수립이 생산성과 직결된다. 전체 창고 운영 비용 중 약 50~60%가 피킹 작업에서 발생(Logistics Bureau 기준)하고 있다.
오더 피킹 프로세스
단계
설명
① 피킹 지시 수신
WMS 또는 ERP로부터 주문 내역 수신
② 피킹 리스트 생성
피킹 경로 및 수량 정보 생성
③ 피킹 수행
지게차, 카트, 로봇 등을 활용해 제품 수집
④ 검수 및 확인
품목 및 수량 확인, 바코드 스캔 등 수행
⑤ 포장 및 출하 이송
분류 후 포장, 출하 장소로 이동
피킹 방식 분류
방식 구분
설명
단일 주문 피킹 (Single Order Picking)
하나의 주문을 한 번에 피킹, 단순하지만 비효율적
배치 피킹 (Batch Picking)
여러 주문을 한 번에 피킹 후 분류
존 피킹 (Zone Picking)
창고를 존으로 나누고, 각 존 담당자가 피킹
웨이브 피킹 (Wave Picking)
출하 시간대 기준으로 피킹 물량을 분류 및 실행
클러스터 피킹 (Cluster Picking)
여러 주문을 동시에 분류하면서 피킹 수행
Goods-to-Person
제품이 작업자에게 자동 이송됨 (자동화 설비)
피킹 전략 비교
전략 유형
특징
장점
단점
단일 주문 피킹
한 주문씩 처리
단순함
이동이 많아 비효율적
배치 피킹
다수 주문 동시
이동 최소화
추가 분류 작업 필요
존 피킹
작업 분담 가능
병렬작업 가능
주문 통합 필요
웨이브 피킹
출고 시간 기준 계획
출하 최적화
계획 복잡
GTP (자동화)
로봇이 운반
속도·정확도 향상
초기 비용 높음
주요 장비 및 기술
장비/기술
설명
피킹 카트
수동 또는 전동, 소규모 피킹용
RF 스캐너/태블릿
실시간 지시 및 검수
픽-투-라이트 시스템
랙에 불빛으로 피킹 위치 표시
보이스 피킹
음성 지시로 양손 자유 확보
AMR/AGV
자동화된 이동형 피킹 로봇
Shuttle & GTP
제품이 작업자에게 자동 이송됨
오더 피킹 효율 향상 방안
개선 항목
설명
ABC 분류
자주 출고되는 품목을 근거리 배치
동선 최적화
피킹 경로 최소화 알고리즘 활용
피킹 전략 혼합
존+배치+웨이브 등 복합 전략 설계
자동화 설비 도입
GTP, 피킹 로봇 등 자동화 시스템 적용
WMS 최적화
실시간 피킹 지시 및 재고 위치 관리
오더 피킹과 관련된 KPI
지표
설명
피킹 정확도 (%)
피킹 품목의 오류율(정확도 = 정확/총 피킹 수)
피킹 속도 (Lines/hr)
시간당 피킹 완료 건수
피킹 생산성
피커 1인당 피킹 수량
피킹 동선 거리
작업자 총 이동 거리 (낮을수록 효율적)
오류 재작업 비율
잘못된 피킹으로 인한 재작업 발생률
최신 기술 트렌드
기술 요소
설명
AI 기반 피킹 경로 최적화
실시간 주문 및 위치 기반 동선 추천
증강현실 피킹 (AR Picking)
AR 글래스를 통한 지시 및 위치 확인
피킹 로봇
자율주행형 로봇이 선별작업 보조 또는 대체
디지털 트윈 시뮬레이션
피킹 작업 최적화를 위한 3D 시뮬레이션 활용
IoT 센서 연계 피킹
위치, 재고, 환경 모니터링 기반 피킹 정확도 향상
기출: 115-1-11
크로스 도킹
크로스 도킹(Cross Docking)은 입고된 상품을 저장하지 않고 바로 출고처로 분류하여 이송하는 물류 방식이다. 즉, 창고 보관 없이 입고 → 분류 → 출고까지 짧은 시간 내 처리하는 시스템이다. 핵심 개념은 “창고에 저장하지 않고 바로 통과(cross)해서 배송(docking)”한다는 것이다.
일반적인 프로세스
[1] 제품 입고 (공급자 → DC)
↓
[2] 분류 및 검수
↓
[3] 출고처별 재배치
↓
[4] 바로 출고 (고객, 매장 등)
크로스 도킹 유형
유형
설명
Pre-distribution
공급자가 주문에 따라 분류된 상태로 발송, DC는 단순 통과 역할
Post-distribution
DC에서 수령 후 주문에 따라 분류 및 재구성
Retail Cross Docking
대형마트, 편의점 등에서 사용, 낱개 단위 분류 포함
Manufacturing Cross Docking
조립공장용 부품을 다양한 공급자로부터 받아 즉시 투입
Transportation Cross Docking
여러 지역 물류를 한곳에서 통합하여 재배송 (허브기능)
주요 기능과 구성
기능
설명
도크 관리
입고 도크, 출고 도크 구분 및 적시 배치
분류 시스템
바코드, RFID 등으로 출고지별 자동 분류
WMS 연계
재고 없이도 주문·배송 정보 추적
동기화 스케줄링
입고/출고 트럭의 도착 시간 정확히 조율
컨베이어, 자동 분류기
빠른 분류 및 출고지 자동 배치 지원
크로스 도킹의 장점
항목
설명
재고 감소
보관 없이 빠르게 출고 → 재고 최소화
리드타임 단축
저장 없이 즉시 배송 → 고객 응답성 향상
물류비 절감
재고 비용, 창고 운영비, 인건비 감소
신선도 유지
식품·의약품 등 유통기한 민감 품목에 유리
공간 효율화
저장 공간 최소화 → 도킹 전용 설비 최적화
단점 및 고려사항
항목
설명
고도화된 계획 필요
입출고 시간, 물류량 등 정밀한 계획 필수
실시간 정보 연계 필요
ERP, WMS, TMS 등과의 연동 필수
불확실성 대응 어려움
공급 지연, 주문 변경 시 대응 어려움
고정화된 프로세스
유연한 주문 변경이 어려움
인프라 투자
자동 분류기, 도크 시스템 등 초기 투자 필요
적용 산업 및 사례
산업 분야
적용 예시
유통/소매업
대형마트, 편의점 물류센터 (낱개 배송)
전자상거래
통합 풀필먼트 허브 센터
제조업
JIT 조립 라인을 위한 부품 공급
물류 운송
허브 앤 스포크 시스템, 터미널 연계
의약품/식품 산업
온도 민감성 제품의 신속 이송 필요시
전통 물류와의 비교
항목
전통 창고 물류
크로스 도킹 시스템
저장 여부
장기간 보관
보관 없음 (즉시 이동)
재고 비용
높음
낮음
리드타임
비교적 김
매우 짧음
재고 정확도 관리
중요함
중요도 낮음 (무재고)
프로세스 유연성
주문 변경 수월
변경 대응 어려움
설비 필요성
보관 중심 설비
도킹·분류 설비 필요
기출: 115-2-3
철도 물류
철도 물류는 중장거리 운송에서 에너지 효율성과 대량 수송 능력이 뛰어나며, 도로·항만·내륙물류 거점과의 연계를 통해 복합운송(Multimodal Transport)의 핵심으로 활용된다. 특히 Intermodal Transport에서 철도는 도로운송과의 연계 운송으로 TOFC 및 COFC 방식이 사용된다.
TOFC (Trailer on Flat Car)
항목
설명
정의
도로용 트레일러(또는 세미트레일러)를 철도 플랫카(flatcar) 위에 그대로 실어 운송하는 방식
구성
트레일러 전체(바퀴 포함)를 철도 차량에 탑재
별칭
Piggyback Transport (돼지를 등에 태운다는 의미에서 유래)
필요 설비
로로(RoRo) 터미널, 전용 적재장비 (트레일러 리프터 등)
특징
도어 투 도어 운송 가능성 높음 (트레일러 자체를 고객사까지 운행 가능)
트레일러를 그대로 싣기 때문에 전환 시간 단축
그러나, 바퀴 및 차체 무게로 인해 운송 효율은 낮은 편
COFC (Container on Flat Car)
항목
설명
정의
컨테이너(20ft, 40ft 등)를 철도 플랫카(flatcar) 또는 더블스택 카(double-stack car)에 적재하여 운송하는 방식