표준작업 관리

Abstract

표준시간은 실 작업 시간인 정미시간과 작업에 불가피한 여유시간 합으로 계산된다. 정미시간은 관측시간에 레이팅을 반영하여 계산하고 여유시간은 일반여유, 특수여유, 장려여유를 고혀한다. 표준이란 이익 또는 편의가 공정하게 얻어지도록 통일, 단순화를 목적으로 규정을 결정하는 것이고, 표준화는 표준을 설정하고 이것을 활용하는 조직적 행위를 의미한다.

Keywords

표준시간, 여유시간, 레이팅, 표준, 표준화

표준시간

표준시간(ST, standard time)이란

표준 작업환경에서
표준 작업방법으로
숙련된 작업자가
보통의 노력으로
성실하게 작업을 실시하는데

필요한 시간을 말한다.

표준시간은 정미작업시간(NT, normal time)과 여유시간(AT, allowance time)으로 구성된다.

정미(작업)시간은 레이팅(rating 또는 normalizing, 정상화)을 반영한다. 여기서 레이팅이란 관측대상 작업속도와 정상적인 속도를 비교, 판단하여 관측시간치를 수정하는 것이다. 레이팅은 시간분석자 자격요건 일환으로 여러 가지가 개발되어 운용되고 있다.

\[표준시간(ST) = 정미시간(NT) + 여유시간(AT) = 관측시간 \times (1+레이팅) + 여유시간 \tag{14.1}\]

표준시간

표준시간이란, 숙련된 작업자가 정상적인 작업 조건하에서 정해진 작업을 수행하는 데 필요한 합리적인 시간을 의미한다. 작업 계획, 스케줄링, 원가계산, 인원배치, 성과 평가 등 생산관리의 기준으로 활용되며 측정된 순작업 시간에 여러 보정 요소(여유율 등)를 고려하여 산정한다.

표준시간은 다음과 같은 요소로 구성된다.

표준시간 구성 요소
구성 요소	설명
순수작업시간 (Normal Time)	실제 측정된 작업시간 × 성능평가 계수
여유시간 (Allowance Time)	휴식, 지연, 피로 등을 고려한 시간
표준시간 (Standard Time)	순수작업시간 + 여유시간

\(표준시간 = 순수작업시간 × (1 + 여유율)\)

표준시간을 산출하는 목적은 다음과 같다.

표준시간 목적
목적	설명
생산 계획 수립	작업량 및 인력, 설비 필요 시간 산정
스케줄링	생산 흐름 최적화 및 납기 계획
원가 계산	작업별 인건비 및 제조원가 추정
성과 관리	작업자 평가 및 인센티브 기준 설정
생산성 분석	생산 효율성과 병목 원인 파악

표준시간은 시간 연구, 작업 표준화 분석법, 작업 샘플링법, 경험치나 과거 데이터 등을 이용하여 측정할 수 있다.

표준시간 측정 방법
방법	설명	특징
시간 연구 (Time Study)	스톱워치를 이용한 반복 관찰	가장 널리 사용, 숙련 작업자 필요
작업 표준화 분석법 (PMTS)	동작 단위를 기준으로 시간 합산	미세 동작 분석 가능, 정밀도 높음
작업 샘플링 (Work Sampling)	무작위 관찰로 작업 비율 추정	대량 데이터에 유리, 간접작업 측정에 적합
경험치, 데이터베이스 활용	과거 자료나 ERP 기준시간 사용	보정 필요, 빠른 산정 가능

표준시간 산출 시 반영되는 여유 시간에는 다음과 같은 유형이 있다.

표준시간 유형
유형	설명
필요(일반) 여유	피로 회복, 생리적 필요 등
지연(특수) 여유	기계 고장, 재료 지연 등
기타 여유	작업 환경 변화, 보완 활동 등

다음은 표준시간을 계산하는 예시이다.

작업자가 반복 작업을 수행하며 평균 작업시간은 6분, 성능평가 계수는 1.1, 여유율은 15%라고 가정하면

순수작업시간 = 6분 × 1.1 = 6.6분

표준시간 = 6.6분 × (1 + 0.15) = 7.59분

산출된 표준시간은 다음과 같은 분야에서 활용된다.

표준시간 활용 분야
활용 분야	활용 방식
생산 계획	표준시간 기준 생산량/설비 계획 수립
작업자 배치	인력 수요 계산 및 라인 밸런싱
성과 평가	작업자 생산성 평가 및 보상 기준
공정 개선	병목 공정 분석 및 Takt Time 조정
원가 계산	공임 계산, 표준 제조원가 산정 등

표준시간 산출 시 다음의 주의사항에 유의해야 한다.

작업자 숙련도, 환경 변화에 따라 지속적 보정 필요
여유율은 작업 종류별로 차등 적용해야 함
표준작업방법이 먼저 정의되어야 신뢰성 있는 표준시간 설정 가능
작업표준서(SOP)¹와 연계 관리가 중요함

레이팅

레이팅(Rating)이란, 작업자가 수행한 실제 작업 속도를 정상적인 작업 속도와 비교하여 상대적인 성능 수준을 평가하는 방법이다. 이는 순수작업시간(Normal Time)을 산정할 때 반드시 필요한 보정 계수이다.

순수작업시간 = 실제 측정 시간 × 레이팅 계수 (Performance Rating Factor)

레이팅은 다음과 같은 이유에서 필요하다.

레이팅 필요성
항목	설명
작업 속도 차이 보정	개인의 숙련도, 피로도, 자세 등으로 인한 시간 차이 보정
표준화된 기준 확보	공정하고 일관된 작업시간 산정을 위함
인센티브 및 성과 평가	능력 수준에 따른 보상 체계 형성
정확한 표준시간 산출	계획, 배치, 원가에 영향을 주는 핵심 변수

다음은 주요 레이팅 방식이다.

주요 레이팅 방식
방식	설명	특징
Westinghouse System	능력, 노력, 상태, 일관성 4개 항목을 평가	가장 체계적, 교육 필요
Synthetic Rating	동작 시간 데이터와 성능 기준 데이터베이스 비교	자료 기반 접근, 객관성 높음
Objective Rating	노력 수준 × 속도계수로 평가	시간연구와 분리 가능, 독립적
Speed Rating (속도비교법)	숙련 작업자의 표준 속도(100%) 기준 상대 속도 평가	가장 보편적, 주관성 개입 우려
Standard Performance Rating	시간연구원 기준 숙련자 속도를 100으로 두고 평가	일반적인 기준 시간 설정

일반적으로 다음과 같은 레이팅 계수를 사용한다.

레이팅 계수 사례
실제 작업 속도	레이팅 계수
매우 느림 (80%)	0.80
느림 (90%)	0.90
정상 (100%)	1.00
빠름 (110%)	1.10
매우 빠름 (120%)	1.20

실제 측정 시간: 5.5분
평가된 레이팅: 110%

순수작업시간 = 5.5분 × 1.10 = 6.05분

표준시간 = 6.05분 × (1 + 0.15) = 6.96분, 단 여유율 15% 적용 시

레이팅 수행 시 다음과 같은 항목에서 유의해야 한다.

레이팅 유의사항
항목	설명
숙련도 기준	’정상적인 숙련된 작업자’의 속도를 기준으로 삼아야 함
평가자 일관성 확보	동일한 기준과 관찰력을 유지해야 함
주관성 최소화	기준 영상, DB, 동시 평가로 편차 축소
동작별 분할 평가	전체 작업이 아닌 세부 동작별 레이팅 적용 가능
표준작업법 확보	표준 동작이 없으면 레이팅 신뢰도 하락

주요 레이팅 방식

주요 레이팅 방식으로는 평준화법, Westinghouse법, 속도 레이팅, 객관적 레이팅, 합성 레이팅, 노력 레이팅, SAM 레이팅 필름법이 있다.

flowchart TB

  00["레이팅 기법"]
  10["평준화법"]
  11["Westinghouse법"]
  20["속도 레이팅<br>(주관적 평가법)"]
  30["객관적 레이팅"]
  40["합성 레이팅"]
  50["노력 평가법"]
  60["SAM 레이팅 필름"]
  
  00 --- 10 & 11 & 20 & 30 & 40 & 50 & 60

평준화법

평준화법(Normalization Method)은 시간연구(Time Study) 시 작업자의 실제 작업 속도를 정상적인 기준 속도(표준 속도)에 맞춰 조정(보정)하는 방식이다. 즉, 실제 측정된 작업 시간에 레이팅 계수를 곱하여 ‘정상적’ 작업자가 수행할 것으로 기대되는 시간으로 환산하는 기법이다.작업자의 능력 차이를 제거하고 공정한 시간 기준을 설정하는 것을 목표로 한다.

순수작업시간 (Normal Time) = 실제 시간 × 레이팅 계수

실제 시간이 빠르면 레이팅 계수는 1보다 크고,

느리면 레이팅 계수는 1보다 작다.

레이팅 수행 절차는 다음과 같다.

수행 절차
단계	내용
① 측정	작업자의 실제 작업 시간을 스톱워치로 측정
② 평가	관찰자가 작업자의 수행 속도를 기준 속도(100%)와 비교하여 레이팅 결정
③ 보정	실제 시간에 레이팅 계수를 곱하여 정상 작업 기준 시간(순수작업시간) 도출

측정 시간: 4.8분

작업자의 수행 속도는 기준보다 빠르다고 평가되어 레이팅 120% 적용

순수작업시간 = 4.8분 × 1.20 = 5.76분

이 순수작업시간에 여유율을 반영하면 표준시간이 된다.

평준화법 장점 및 특징은 다음과 같다.

평준화법 장점 및 특징
장점	설명
작업자 숙련도 차이 제거	공정하고 비교 가능한 작업 시간 도출 가능
표준 기준 확립	모든 시간 데이터가 동일한 기준(100%)으로 환산됨
시간연구와 연계 쉬움	스톱워치 기반 시간연구와 함께 자주 사용됨

평준화법 한계 및 주의점은 다음과 같다.

평준화법 한계 및 주의점
항목	설명
주관성 개입 위험	관찰자의 숙련도와 편향에 따라 레이팅 편차 발생 가능
관찰자 간 일관성 필요	동일 작업이라도 평가자마다 다른 보정이 적용될 수 있음
표준 작업 정의 전제 필요	기준 작업 속도가 명확하지 않으면 기준이 불명확해짐
정량적 기준 부족	정성적 평가가 주이므로 시스템화/자동화가 어려움

평준화법과 웨스팅하우스법을 비교하면 다음과 같다.

평준화법 vs. 웨스팅하우스법
구분	평준화법 (Normalization)	웨스팅하우스법 (Westinghouse System)
평가 요소	수행 속도 1가지	능력, 노력, 상태, 일관성의 4가지
평가 방식	직관적 속도 비교	요소별 평가값 합산
적용 방식	스톱워치 시간에 보정계수 곱	요소별 등급 매긴 후 합산하여 보정
장점	단순, 신속	세밀한 평가 가능
단점	주관성 큼, 정밀도 낮음	복잡, 교육 필요

웨스팅하우스법

웨스팅하우스법(Westinghouse System)은 작업자의 수행 능력을 4가지 항목(숙련도, 노력도, 작업 조건, 일관성)으로 분리하여 정성적으로 평가하고, 이를 기반으로 레이팅 계수를 결정하는 종합 레이팅 기법이다. 작업자의 실제 수행 속도를 정상 숙련자 기준(100%)과 비교해 표준화된 시간 산정을 가능케 하는 것을 목표로 한다.

웨스팅하우스법은 다음 4가지 평가 항목을 사용하여 작업자의 성능을 종합적으로 판단한다.

평가요소
요소	정의	평가 기준
Skill (능력)	신체 및 정신적 숙련도, 작업을 잘 수행하는 능력	훈련 정도, 기술적 정확성
Effort (노력)	작업자가 얼마나 열심히 집중하고 있는지	집중도, 작업 의욕
Conditions (조건)	작업 환경과 도구 상태	온도, 조도, 공구 성능, 소음 등
Consistency (일관성)	작업 수행의 안정성과 반복성	수행의 변동성, 리듬 유지

각 항목에 대해 기준값(100%)을 중심으로 평가 등급을 부여한다. 평가는 일반적으로 다음 범위로 진행된다.

웨스팅하우스법 일반적인 평가 기준
평가 수준	보정값 (예시)
매우 우수	+6 ~ +10
우수	+3 ~ +5
보통 (기준)	0
미흡	-3 ~ -5
매우 미흡	-6 ~ -10

4개 항목의 평가값을 모두 더한 후, 총합을 기준값(100)에 더하여 최종 레이팅을 산정한다.
예: Skill +5, Effort +5, Conditions 0, Consistency +2 → 레이팅 = 100 + 12 = 112%

웨이팅하우스법은 다음 절차에 따라 수행하다.

웨스팅하우스법 수행 수행 절차
단계	설명
① 실제 시간 측정	스톱워치 등으로 작업자의 실제 작업시간 측정
② 4요소 평가	Skill, Effort, Conditions, Consistency 항목별 평가
③ 평가값 합산	각 항목 보정값을 합산하여 레이팅 산출
④ 순수작업시간 산정	순수작업시간 = 실제 시간 × 레이팅 계수
⑤ 표준시간 산정	순수작업시간에 여유율 적용하여 최종 표준시간 결정

실제 작업 시간: 4.5분
평가 결과:

Skill +5

Effort +4

Conditions +2

Consistency +1

→ 총 보정: +12 → 레이팅 112%

순수작업시간 = 4.5분 × 1.12 = 5.04분

여유율 15% 적용 시 표준시간 = 5.04분 × (1 + 0.15) = 5.8분

웨스팅하우스법 장점과 단점은 다음과 같다.

웨스팅하우스법 장단점
항목	장점	단점
정확성	다면적 평가로 보다 공정한 판단 가능	주관성이 개입될 여지 있음
체계성	평가 기준이 항목별로 분명하게 제시됨	평가자 숙련도에 따라 편차 발생 가능
활용성	다양한 작업환경에 적용 가능	복잡하고 시간 소요 큼

다른 레이팅 기법과 간단히 비교하면 다음과 같다.

웨스팅하우스법 vs. 평준화법
구분	웨스팅하우스법	평준화법 (Normalization)
평가 요소	Skill, Effort, Condition, Consistency	속도 1개
평가 방식	정성적, 항목별	직관적 속도 비교
정확도	높음	낮음
주관성	상대적으로 적음	상대적으로 큼
소요 시간	길다	짧다
적용 추천	정밀 작업, 고위험 공정	일반적인 작업 시간 추정

속도 레이팅

속도 레이팅(Speed Rating)은 시간연구에서 측정된 실제 작업시간을 정상 작업자의 기준 속도(100%)에 비해 얼마나 빠르거나 느린지를 평가하는 기법이다. 즉 작업자의 움직임의 속도, 리듬, 유창성을 중심으로 평가하고 정상 숙련자 기준(100%)을 기준점으로 상대 비교를 한다. > 예: “이 작업자는 기준 작업자보다 20% 빠르다” → 레이팅 = 120%

정상적인 수행 기준으로 표준시간을 도출하기 위한 보정 계수 산출하고 관측된 시간(측정시간)을 보정된 정상 시간(Normal Time)으로 변환한다. 객관적인 기준 없이 측정된 작업시간은 신뢰도 낮을 수 있어 주의한다.

정상 시간(Normal Time) = 측정 시간 × (속도 레이팅 / 100)

측정 시간 = 5.0분, 레이팅 = 110%
→ 정상 시간 = 5.0 × 1.10 = 5.5분

일반적인 속도 레이팅 기준표 (예시)는 다음과 같다.

속도 레이팅 평가 기준
평가 기준	설명	레이팅(%)
매우 느림	리듬 느리고 움직임 불확실	70% 이하
느림	기준보다 느림	80%
보통 (기준)	정상 숙련자 수준	100%
빠름	기준보다 빠르고 유창함	110%
매우 빠름	매우 빠르고 효율적이나 품질 유지	120% 이상

속도 레이팅은 다음 절차에 따라 수행한다.

속도 레이팅 수행 절차
단계	내용
① 작업 관찰	작업을 직접 관찰하여 시간 측정
② 기준 숙련자와 비교	관찰한 작업자의 속도를 기준 숙련자(100%)와 비교 평가
③ 레이팅 부여	직관적 판단 또는 평가 기준에 따라 레이팅 수치 부여
④ 보정 시간 계산	측정 시간 × 레이팅으로 보정된 정상 시간 산출

속도 레이팅 장점과 단점은 다음과 같다.

속도 레이팅 장단점
항목	장점	단점
장점	빠르고 직관적이며 모든 작업에 적용 가능
단점	평가자의 주관성 개입 가능성 높음	훈련된 평가자 필요

타 레이팅 기법과의 간단히 비교한 내용이다.

속도 레이팅 vs. 웨스팅하우스법 vs. 평준화법
항목	속도 레이팅	웨스팅하우스법	평준화법
평가 항목	속도 1개	Skill, Effort, Conditions, Consistency	속도 1개
평가 방식	직관적	정성적, 항목별	직관적
정확도	보통	높음	보통
주관성	높음	낮음	높음
적용 난이도	쉬움	어려움	쉬움

속도 레이팅 적용 시 유의사항이다.

속도만 고려하며 작업의 품질, 조건, 일관성 등은 평가하지 않음
따라서 단독 적용보다는 보조 지표 또는 단순 작업에 적합
평가자의 숙련도와 기준 작업자에 대한 명확한 정의가 중요

객관적 레이팅

객관적 레이팅(Objective Rating)은 작업자의 수행을 평가할 때, 관찰자의 주관적 판단이 아닌 사전에 정의된 기준 동작 요소와 특성에 따라 체계적이고 정량적으로 평가하는 방법이다. 이는 관찰자 간 편차를 줄이고, 레이팅의 일관성과 신뢰도를 확보하기 위한 방법이다.

객관적 레이팅 도입 배경이다.

객관적 레이팅 도입 배경
구분	설명
기존 주관적 레이팅 문제점	평가자에 따라 편차 발생, 신뢰도 낮음
필요성	평가 기준의 명확화와 일관성 확보
해결 방안	정량적 기준 기반의 레이팅 = 객관적 레이팅

객관적 레이팅은 일반적으로 아래 2가지 요소, 속도와 동작 난이도를 기준으로 평가한다.

객관적 레이팅 평가 요소
요소	설명
속도(Speed)	동작의 빠르기, 리듬, 유창성 등
동작 난이도(Difficulty)	사용 근육의 크기, 방향성, 정밀도, 조정 필요성 등

객관적 레이팅은 다음과 같은 평가 절차를 따른다.

객관적 레이팅 평가 절차
단계	설명
① 동작 분석	측정 대상 작업을 기본 동작(Reach, Grasp 등)으로 분해
② 각 동작 특성 정의	각 동작의 시간적, 물리적 난이도 요소 정의
③ 사전 정의된 평가표 활용	정해진 레이팅 기준표에 따라 점수 산정
④ 레이팅 총합 계산	동작 전체에 대한 종합 레이팅을 수치화

객관적 레이팅 장점과 단점은 다음과 같다.

객관적 레이팅 장단점점
항목	장점	단점
정확성	정량적 기준으로 평가 정확성 향상	기준표 작성이 복잡
신뢰성	평가자 간 편차 최소화	모든 작업에 적용 어렵고 훈련 필요
공정성	표준화된 평가로 인한 공정성 확보	분석 시간과 비용 증가

타 레이팅 기법과의 간단한 비교는 다음과 같다.

객관적 레이팅 vs. 속도 레이팅 vs. 웨스팅하우스법
항목	객관적 레이팅	속도 레이팅	웨스팅하우스법
기준 방식	정량적 요소 기반	주관적 속도 비교	정성적 4요소 평가
주관성	매우 낮음	높음	중간
정확성	매우 높음	낮음	높음
적용 범위	반복 작업, 정형화 작업	일반 작업	복잡한 작업

객관적 레이팅은 아래와 같은 분야에서 활용할 수 있다.

표준 동작 기반 반복작업 (ex. 전자부품 조립, 포장)
노무비 분석 및 표준원가 산정
MTM, MODAPTS 기반 시스템 적용 시

합성 레이팅

합성 레이팅(Synthesized Rating)은 사전에 정의된 기본 동작 시간 데이터(기초자료)를 조합하여 작업의 표준시간(Standard Time)을 산정하는 방법이다. 이는 시간 연구를 통해 직접 작업 시간을 측정하지 않고도 표준시간을 빠르고 정확하게 계산할 수 있게 한다. 즉, 작업을 구성하는 각 동작의 표준시간을 조립하듯 더해서 전체 작업의 시간 산출하는 방식이다.

합성 레이팅 기법이 등장하게 된 배경이다.

등장 배경 및 목적
항목	설명
도입 목적	시간연구(Time Study)의 한계(비용, 시간, 주관성)를 극복
적용 조건	작업이 일정하고 반복적이며, 동작이 표준화되어 있는 경우
주요 장점	일관성, 신속성, 고정밀도 확보 가능

합성 레이팅은 다음과 같은 3가지 핵심 요소를 바탕으로 이루어진다.

합성 레이팅 3가지 핵심 요소
구성 요소	설명
기본 동작 요소	Reach, Grasp, Move 등으로 작업을 분해
기초자료 데이터	각 동작에 대한 표준시간이 담긴 라이브러리 (MTM, MODAPTS 등)
합성 규칙	동작 간 관계 및 순서에 따라 시간 조합 방식 정의

합성 레이팅 기법 수행 절차는 다음과 같다.

합성 레이팅 수행 절차
단계	설명
① 작업 분석	전체 작업을 기본 동작으로 세분화
② 동작 식별	각 동작의 유형을 사전에 정의된 분류로 식별
③ 시간 할당	기준 시간표에서 각 동작에 해당하는 시간 확인
④ 시간 합산	전체 작업 시간으로 합산 → 표준시간 산출

대표적인 합성 레이팅 기법에는 MTM, MODAPTS, MOST 등이 있다.

합성 레이팅 대표 기법
시스템	설명
MTM (Methods-Time Measurement)	최초 동작 기반 표준시간 시스템, 매우 정밀하나 복잡
MODAPTS (Modular Arrangement of Predetermined Time Standards)	MTM보다 간편하며 효율적, 실무 활용도 높음
MOST (Maynard Operation Sequence Technique)	모듈 기반, 대량 생산작업에 적합

다음은 MODAPTS 기준 예시이다.

작업: 상자에 물건을 넣고 닫은 뒤 라벨 부착
동작 분석 및 시간 할당 | 동작 | 모듈 수 | 시간(초) | |——|———-|———-| | Reach to item | 4 | 0.40 | | Grasp item | 2 | 0.20 | | Move to box | 6 | 0.60 | | Insert into box | 6 | 0.60 | | Close box | 8 | 0.80 | | Apply label | 10 | 1.00 | | 합계 | - | 3.60초 |

→ 표준시간 = 합계 시간 + 여유율 적용

합성 레이팅 장점과 단점은 다음과 같다.

합성 레이팅 장단점
구분	장점	단점
정확성	고정된 기준 데이터 기반으로 신뢰도 높음	비정형 작업에는 부정확
효율성	측정 없이도 빠르게 시간 산정 가능	초기 시스템 구축 비용/시간 소요
표준화	평가자 간 편차 없이 일관성 유지	동작 정의에 대한 숙련 필요

합성 레이팅과 객관적 레이팅을 간단히 비교하면 다음과 같이 정리할 수 있다.

합성 레이팅 vs. 객관적 레이팅
항목	합성 레이팅	객관적 레이팅
시간 측정 방식	기존 동작 시간표 활용	관찰 후 정량적 평가
레이팅 필요	없음 (시간에 반영됨)	필요 (속도/난이도 평가)
대표 시스템	MTM, MODAPTS, MOST	없음 (방법론적 접근)
적용 대상	반복적, 정형화된 작업	비정형 작업 포함 가능
정확성	매우 높음 (정형 작업 기준)	중간 ~ 높음 (관찰자 숙련도 영향)

노력 평가법

노력 평가법(Performance Rating Method)은 작업자의 수행 능력, 즉 작업 속도와 질적 측면을 표준과 비교하여 정상 시간(Normal Time)을 산정하는 기법이다. 실제 측정된 작업 시간에 노력 계수(Rating Factor)를 곱해 정상 시간(Normal Time)을 도출하는 방식이다.

정상시간(Normal Time) = 관측시간(Observed Time) × 노력 계수(Rating Factor)

관측시간(Observed Time): 실제 측정한 순작업 시간

노력 계수(Rating Factor): 표준 작업자 대비 평가 작업자의 작업 속도 비율 (예: 120% = 1.20)

노력 계수의 의미는 다음과 같다.

노력 계수
노력 계수	해석
1.00 (100%)	표준 작업자의 수준
1.20 (120%)	평균보다 빠른 작업자
0.80 (80%)	평균보다 느린 작업자

노력(Performance)을 평가하는 데에는 여러 기법이 있으며, 다음과 같은 대표적인 방식이 있다.

기법별 노력 평가 방법
기법	설명
속도 평가법(Speed Rating)	단순히 작업 속도를 기준으로 비율화
웨스팅하우스 시스템(Westinghouse System)	속도, 기술, 노력, 작업조건 등 4요소 종합 평가
평준화법(Levelling Method)	표준 동작과 비교하여 동작별로 레이팅
객관적 평가법(Objective Rating)	속도 외 난이도, 작업 환경을 계량적으로 평가

노력 평가법 적용 절차는 다음과 같다.

노력 평가법 적용 절차
단계	설명
① 시간 관측	반복 관찰을 통해 순 작업 시간 측정
② 레이팅 평가	작업자의 노력 수준을 기준과 비교하여 비율화
③ 정상시간 계산	관측시간 × 노력 계수
④ 표준시간 산정	정상시간 + 여유율 적용

관측 시간: 1.5분 노력 계수: 1.10 (110%) 정상 시간: 1.5 × 1.10 = 1.65분

노력 평가법 장점과 단점은 다음과 같다.

노력 평가법 장단점
항목	장점	단점
장점	빠른 판단 가능, 작업자 간 비교 가능	주관성 개입 우려, 일관성 확보 어려움
보완책	교육 및 기준화된 표준 작업 기준	복수 평가자 운영, 복수 레이팅 방식 병행

SAM 레이팅 필름

SAM 레이팅 필름(Sewing Action Method Rating Film)은 봉제(의류) 작업의 표준 동작 시간(SAM: Standard Allowed Minutes)을 결정하기 위한 목적으로 사용되는 시각적 학습 도구 및 기준 영상이다. 작업자의 동작을 영상으로 촬영하여, 작업 속도(레이팅)를 SAM 기준 동작과 비교하여 평가하는 방식이다.

SAM 주요 내용은 다음과 같다.

SAM 개요
항목	내용
SAM 정의	특정 봉제 작업을 표준 속도로 수행했을 때 허용되는 시간 (분 단위)
목적	표준시간 산정, 인센티브 설계, 생산성 측정 등
산정 방법	동작 분석(General Sewing Data) + 레이팅 적용 + 여유시간 고려

SAM 레이팅 필름 사용 목적은 다음과 같다.

SAM 레이팅 필름 목적
목적	설명
작업자 레이팅 교육	다양한 속도 레벨을 시각적으로 인식하게 하여 평가 능력 향상
평가 기준 통일	작업 평가자의 주관성 감소, 조직 내 일관된 평가 가능
레이팅 정확도 향상	실제 표준 작업과 비교하여 정확한 속도 판단 가능
표준시간 결정 보조	영상 기반의 레퍼런스가 SAM 계산의 신뢰성 제공

SAM 레이팅 필름은 동일한 봉제 작업을 서로 다른 속도(예: 60% ~ 140%)로 수행하는 작업자 영상들로 구성된다.

SAM 레이팅 필름 구성
속도 (%)	의미	영상 활용
60% ~ 80%	느린 작업자	하위 기준으로 참고
100%	표준 속도	기준 레이팅
120% ~ 140%	빠른 작업자	상위 기준으로 참고

일부 교육 영상은 슬로우 모션, 실제 속도, 비교 분할 영상 등도 포함하여 훈련 효과를 강화한다.

SAM 레이팅 필름 활용 절차는 다음과 같다.

SAM 레이팅 필름 활용 절차
단계	설명
① 작업자 작업 촬영	실제 작업자를 일정 구간 촬영
② 기준 영상 비교	동일 작업의 SAM 필름과 비교
③ 속도 평가	표준 대비 빠름/느림을 수치화 (예: 110%)
④ 정상시간 산정	관측시간 × 레이팅 계수 → Normal Time
⑤ 표준시간 계산	Normal Time + 여유시간 → Standard Time

작업: 소매 끝단 오버로크 작업
실제 작업자 시간: 0.75분
SAM 기준 영상과 비교: 120% 속도로 작업
정상시간 = 0.75 × 1.20 = 0.90분
표준시간 = 0.90 + 여유율(10%) = 0.99분

SAM 레이팅 필름 장점 및 한계은 다음과 같다.

SAM 레이팅 필름 장점과 한계
구분	장점	한계
정확성	표준 기준 영상 비교로 평가 신뢰성 증가	기준 작업 설정이 어려운 경우 있음
일관성	평가자 간 편차 감소	특수 작업의 경우 적용 어려움
교육 효과	시각적 학습 가능, 평가자 훈련 도구로 우수	영상 장비 및 제작 필요

SAM 레이팅 필름 관련 시스템 및 도구는 다음과 같다.

SAM 레이팅 필름 관련 시스템 및 도구
시스템	설명
GSD (General Sewing Data)	봉제 작업의 동작 기반 시간 측정 시스템
Pro-SMV	SAM 자동 산정 + 생산성 분석 시스템
STANLINER	시뮬레이션 기반 표준시간 설계 도구
SAM Studio	디지털 영상 분석 기반 레이팅 시스템

여유시간

여유시간은 작업에 있어서 불가피한 시간을 의미한다. 작업자 휴식 또는 작업 중 여러가지 원인으로 지연이 발생하기 때문에 표준시간 설정 시 적당한 여유를 주어야 하는데 이에 해당하는 시간이 여유시간이다. 즉, 작업자의 정상시간(Normal Time)에 추가로 고려되는 시간으로, 작업자가 지속적으로 작업을 수행할 수 없는 요인을 반영하기 위한 추가 시간이다.

flowchart LR

  00["여유"]
  
  subgraph s2[특수여유]
  direction LR
  02["특수여유"]
  21["기계간섭여유"]
  22["조여유"]
  23["소로트여유"]
  24["긴사이클여유"]
  end
  
  subgraph s3[장려여유]
  direction LR
  03["장려여유"]
  end
  
  subgraph s1[일반여유]
  direction LR
  01["일반여유"]
  11["개인여유(용무여유)"]
  12["피로여유"]
  13["작업여유"]
  14["관리여유(직장여유)"]
  end
  
  
  02 --- 21 & 22 & 23 & 24
  01 --- 11 & 12 & 13 & 14
  00 --- 01 & 02 & 03

여유시간은 다음과 같은 목적을 갖는다.

작업 지속 가능성 확보 (피로 회복, 개인 생리활동 등)
생산 중단 요인 보정 (기계 고장, 공구 교체 등)
작업자 사기 향상 및 유인책 마련

여유시간의 분류

여유시간은 보통 다음의 세 가지 유형으로 구분된다.

여유시간 유형
분류	설명
일반여유 (Basic Allowance)	모든 작업자에게 공통적으로 적용되는 기본적인 여유
특수여유 (Special Allowance)	특정 작업이나 환경에서만 발생하는 여유
장려여유 (Policy Allowance)	작업자 동기 부여를 위한 제도적 여유 (인센티브 등)

일반여유
- 어떤 작업에 대해서 공통적으로 감안해 주는 기본적인 여유
- 개인여유: 인적여유, 용무 여유, 생리여유로서 일반적으로 2~5%(남자 5%, 여자 7%)
- 피로여유: 일반적으로 중노동 20~30%, 경노동 5~10%로 피로 발생은 작업강도, 환경, 육체적 근육노동, 정신적 건강에 기인함
- 작업여유: 3~5% 부여, 작업여유는 재료취급시간, 불량공구 연마 및 교환, 기계수리, 조정, 주유, 청소 등 불규칙적으로 발생되는 여유
- 관리여유: 3~5% 부여, 작업 중 발생하는 작업상 업무연락, 협의, 짧은 시간 작업 대기 등에 해당
특수여유
- 작업 특수성이나 작업편성 등 특별한 사정으로 인하여 표준시간 개개 작업에 적용할 경우에 특별히 고려할 필요가 있는 여유
- 기계간섭여유: 1명 작업자가 2대 이상 기계를 조작할 경우 기계 간섭이 발생함으로써 생산량이 감소하는 것을 반영하기 위한 여유
- 조여유: 작업자가 조를 이루어 작업을 실시할 때 발생하는 작업지연 보상
- 소로트여유: 로트수가 작기 때문에 정상작업속도가 유지곤란한 경우 보상
- 긴사이클여유: 사이클이 길기 때문에 작업 변동이나 복잡성을 보상하기 위한 여유
- 기타 여유: 3~5% 부여
장려여유
- 임금지급제도와 관계되는 정책적인 여유로 능률제도와 같은 장려제도 실시 시 할증급 비율을 표준시간에 포함시키기 위한 계수

장려여유는 작업자 유인, 성과 장려, 생산성 향상 등을 위해 의도적으로 추가 부여되는 시간으로 아래와 같이 운영될 수 있다.

세부 구분	설명
생산보너스 여유	높은 목표달성을 유도하기 위해 설정
인센티브 여유	능률적 작업을 장려하기 위한 보상용 시간
정책상 여유	노사합의, 조직정책에 의해 부여된 여유

여유율 계산

여유율은 외경법과 내경법으로 구분하여 계산할 수 있다.

외경법
- 정미시간에 대한 비율을 여유율로 사용함 \[여유율(A) = \frac{여유시간}{정미시간} \times 100 = \frac{AT}{NT} \times 100(\%) \tag{14.2}\]
내경법
- 실동시간에 대한 비율을 여유율로 사용함 \[여유율(A) = \frac{여유시간}{실동시간}\times 100 = \frac{여유시간}{(정미시간+여유시간)}\times100 = \frac{AT}{NT+AT}\times100(\%) \tag{14.3}\]

내경법과 외경법

다음 자료는 작업자의 작업을 10회 측정한 실측값이다. 내경법과 외경법으로 표준시간을 구하시오.(단, 레이팅계수는 0.85, 여유율은 25.0%이다.)

10회 측정값(분)：2.54, 2.57, 2.60, 2.59, 2.62, 2.63, 2.65, 2.66, 2.63, 2.60

내경법, 외경법 계산을 위한 평균관측치와 정미시간을 계산한다.

평균관측치 = (2.54 + 2.57 + … + 2.60)/10 = 2.61(분)
정미시간 = 평균관측치 x 레이팅 계수 = 2.61 x 0.85 = 2.22(분)
- 외경법(수식 14.2 참고) 표준시간 = \(정미시간 \times (1+여유율) = 2.22 \times (1+0.25) = 2.77\)(분)
- 내경법(수식 14.3 참고) 표준시간 = \(정미시간 \times(\frac{1}{1-여유율}) = 2.22 \times (\frac{1}{1-0.25}) = 2.96\)(분)

표준과 표준화

표준 정의

표준(Standard)은 일정한 조건 하에서 반복적 사용을 목적으로 정해진 기준이나 규격으로, 제품, 공정, 작업, 서비스 등이 일관되게 수행되도록 하는 기준이다.

표준의 개요
구분	설명
목적	일관성 유지, 품질 보증, 효율성 확보
적용 분야	제품 규격, 작업 방법, 품질 기준, 안전 기준 등
특징	명확성, 반복 가능성, 수용 가능성

표준화(Standardization)의 정의

표준화(Standardization)는 조직 또는 산업 차원에서 표준을 수립하고 적용하는 체계적인 활동으로, 작업과 품질의 변동을 줄이고 생산성과 신뢰성을 향상시키는 방법이다.

표준화 개요요
항목	설명
목적	변동 최소화, 품질 일관성, 커뮤니케이션 통일
적용 대상	제품, 부품, 작업방법, 관리 시스템, 용어 등
핵심 활동	표준 설정 → 실행 → 교육 및 훈련 → 유지관리 및 개선

표준의 유형

표준은 그 형태에 따라 기술 표준, 작업 표준, 관리 표준, 안전 표준 등으로 나뉜다.

표준 분류
분류	설명	예시
기술 표준	제품 설계, 치수, 재료, 성능 기준 등	ISO, KS, JIS
작업 표준	작업 절차, 동작 순서, 사용 도구	표준작업서, TWI
관리 표준	검사기준, 품질기록, 문서 양식 등	품질표준, 관리절차서
안전 표준	보호장비, 작업 안전지침	안전관리 매뉴얼, MSDS

표준화의 목적과 효과

표준화 수행 시 작업 효율성 향상 및 품질 안정화 등과 같은 효과를 기대할 수 있다.

표준화 목적과 효과
목적	세부 내용
작업 효율성 향상	불필요한 동작 제거, 시간 단축
품질의 안정화	작업자 간 품질 편차 축소
교육·훈련 용이	신규자도 빠르게 작업 이해 가능
관리 용이성 증대	측정, 평가, 피드백 체계화
지식 자산화	베테랑 작업자의 노하우 보존

표준화 추진 절차

다음은 표준화 추진 절차이다.

표준화 추진 절차차
단계	설명
① 표준 대상 선정	품질 영향도, 변동성 높은 공정 등 우선 선정
② 현황 조사 및 분석	기존 작업 방법, 품질 문제 등 분석
③ 표준안 작성	최적의 작업 방식 및 조건 정리
④ 교육 및 훈련	작업자에게 전파, 교육자료 제작
⑤ 적용 및 피드백	현장 적용, 문제점 수렴 후 개선
⑥ 유지관리 및 개정	지속적 모니터링 및 주기적 개정

참고로 다음은 국제 표준 예시이다.

국제 표준 예시
표준명	설명
ISO 9001	품질경영시스템 (QMS) 국제표준
ISO 14001	환경경영시스템
ISO 45001	산업안전보건경영시스템
IEC, ASTM, KS	기술, 재료, 시험 관련 국제/국내 표준

참고자료

표준시간 관련 용어

투입시간(부하시간)
조업시간에 회사가 규정하는 법정 휴지시간을 제외하고설비가 실제 가동하도록 정의된 시간
가동시간
부하시간에서 정지시간을 제외한 시간으로 설비가 제조(작업)활동을 위해 실제 가동한 시간
\(가동시간 = 부하시간 - 정미시간\)
정미가동시간
설비가 주어진 기능과 성능을 발휘하여 제품 생산에 기여한 시간
\(정미가동시간 = 가동시간 - 순간정지시간 = 완성수량 x 실제 사이클 타입\)
표준생산(량) 공수
제품 1개를 만들기 위한 표준작업시간과 생산량을 곱하여 계산되는 것으로, 정해진 방법과 작업 속도로 작업했는지를 판단하는 공수
\(\sum(표준작업시간 \times 생산량)\)
사이클 타임 (Cycle time)
제품이나 부품 1단위가 공정에서 작업을 시작해서 완료되기까지 연속 경과된 사간을 의미하며, 제품이나 부품 등이 가공되는 대상물 관점에서 보는 시간
피치 타임 (Pitch time)
최종 공정으로부터 완성품이 되어 나오는 시간적 간격, 즉, 1일 생산목표량을 달성하기 위한 제품 단위당 소요 제작 시간
리드 타임 (Lead time)
재료 입고에서부터 완성품 출하(납품)에 이르기까지 시간으로, 설계/개발 리드 타임, 부품 조달 리드 타임, 생산 리드 타임, 출하 리드 타임
정미시간
대상작업의 기본적 내용으로 규칙적, 주기적으로 반복되는 작업 부분의 시간으로, 순수하게 작업에만 사용된 시간
여유시간
대상작업의 필요한 내용으로 불규칙적, 우발적으로 발생하는 시간
표준시간
적당한(부과된 작업량을 올바르게 수행) 숙련도를 지닌 작업자가 주어진 작업 조건 하에서 보통 작업 속도와 정상적인 피로와 지연을 수반하면서 규정된 질과 양의 작업을 규정된 방법에 따라 1단위 수행하는데 소요되는 시간

_EOD_

SOP는 Standard Operating Procedure 약자로 표준작업지침서 또는 작업표준서로 특정 기능 수행의 단일화를 위해 상세하게 기록된 지시서이다.↩︎